德赛西威SMED快速换模实战训练

      2017年4月，余伟辉老师为惠州市德赛西威汽车电子股份有限公司实施SMED快速换模实战训练。

惠州市德赛西威汽车电子股份有限公司成立于1986年11月，前身为中德合资“西门子威迪欧汽车电子（惠州）有限公司”，2010年3月，德赛工业收购外方的全部股份，公司成为德赛工业旗下的控股公司。德赛西威以惠州研发制造销售为中心，在南京、新加坡、欧洲、日本分别设立研发中心和分公司。30多年来，公司全心致力于车载信息娱乐系统、空调控制器、驾驶信息显示系统、显示模组与系统、车身控制模块以及智能驾驶辅助系统等产品的研发与制造，凭借强大的技术创新能力、高品质的产品和良好的服务，公司与国内外众多知名汽车制造商建立良好的合作关系。

本次SMED快速换模实战训练的目标在于为学员了解在多品种小批量形势下SMED的重要性和最新趋势、了解为什么SMED能够通过减少时间浪费降低成本、掌握SMED应用技巧、讨论SMED如何能满足客户的多变需求、通过对现场切换过程的观察、通过现场实战，训练学员SMED的应用。

精益SMED快速换模课程大纲

【培训方式】：理论、案例、学员参与、讨论、互动

【培训对象】：厂长，生产经理，生产主管，设备工程师，精益主管，车间主任，工程师、班组长等。

【课程介绍】：

• 换模让许多企业大伤脑筋，因为它吃掉了大量的时间，降低了生产效率。因为换线时间长，大家习惯与大批量生产，与客户的多品种、小 批量需求行程矛盾，严重影响客户按时交付率。一分钟快速换线是一种快速和有效的切换制造工序的方法，它可以从一种正在进行中的工序快 速切换到另一工序。快速换模法的目的是缩短转变和启动时间，减少浪费。

• 本课程专门研究这个生产线的瓶颈环节，让学员建立快速换红的正 确观念、可行的实施步骤，并介绍一些常见的应用工具。

   

  【课程目标】：

• 了解SMED的重要性和最新趋势

• 了解为什么SMED能够通过减少时间浪费降低成本

• 掌握SMED应用技巧

• 讨论SMED如何能满足客户的多变需求

• 通过对现场切换过程的观察，训练SMED的应用

• 学习SMED在不同行业的应用

• 目视化管理、防呆技术在SMED中的应用

   

   

  【课程大纲】

   

一、精益生产价值分析与浪费

1. 价值分析

2. 关注于价值活动改善的思想

3. 精益七大浪费

    

二、快速换线的定义和作用

1. 快速切换的定义

2. 快速换模的起源

3. 为何要缩短换模时间

4. 快速换模的好处

5. 换线时间与制造周期

6. 换线时间与库存

    

三、OEE设备综合效率

1. 设备六大损失

2. OEE的计算与练习

3. OEE与快速换模的关系

    

四、快速切换与均衡生产

1. 什么是均衡生产

2. 均衡生产模式分析

3. 均衡生产与换线时间

    

五、换线时间构成

1. 换线时间结构

2. 导致换线时间长的因素

3. 换摸换线作业中的浪费

    

六、快速换模的四步法

1. 内/外部时间的定义

2. 快速换模四步法

3. 分开内外活动

4. 转化内部活动为外部活动

5. 理顺内部活动

6. 理顺外部活动

    

   

七、減少换型时间的黃金法则

1. 法则一：ECRS

2. 法则二：防呆化

3. 法则三：减少调整

4. 法则四：作业转化

5. SMED的其它技巧

6. 换型过程中需遵守的原则

7. 录像欣赏：SMED–跑道赢家

    

八、防呆技术在快速换模过程中的应用

1. 防错的概念

2. 防错的三个基本理念

3. 防错的三个基本原则

4. 对待失误的出发点

5. 防误措施的三个等级

6. 防错十大原理

7. 换模过程中常用的防错装置

    

九、SMED改善活动实施流程

1. 记录现行换模换线程序

2. 区分内部与外部作业

3. 将内部作业转换为外部作业

4. 辨识同步作业

5. 内部作业与外部作业的顺畅化

6. 执行快速换模

7. 验证新程序，记录新程序

8. 标准化

    

十、快速换模与快速转产

1. 快速转产的概念

2. 快速转产的工作流程和工作分工职责

3. 转产过程普遍存在的问题及重点留意事项 

    

十一、快速切换在各行业的应用

1. SMED理念应用的延伸

2. SMED在办公流程中的应用

3. SMED在服务行业中的应用

    

十二、精益SMED快速切换案改善周介绍

1. SMED与Kaizen

2. 何为改善周

3. SMED改善周的流程

4. SMED改善周团队的组织和构建

5. 某燃气阀公司快速换模改善周案例分享

    

十三、现场实践，现场观察切换过程，识别浪费及改善机会

1. （可选，在客户工厂选一台设备进行切换过程分析，该设备的切换时间<1.5H,老师带领学员进行现场分析和实践）。