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精益Poke-Yoke防错法实战训练

点击量:1609

时间:2016-12-03

培训课时:12h

【培训方式】

1、理论学习----互动+讨论+练习

2、实践学习---结合工厂实际问题分组深入练习,掌握防错技法与运做步骤

【课程意义

各种失误在企业里随时随地地发生着,其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降,而导致失误发生的人往往会说:“是一时疏忽造成的意外而已”,管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。

POKA-YOKE防错法从杜绝失误发生的源头入手,在失误发生之前就避免其发生,从而全面降低产品缺陷,有效减少避免损失。POKA-YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统,在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。

【适合对象】: 厂长、生管、品管、研发、采购、制造工程等部门主管、工程师及相关人员

 

【课程大纲

一、 防错法概述

问题讨论】:从一则生活中案例说起

1. Jidoka在精益生产中的作用

2. 精益生产与Poke-Yoke

3. 防错的起源与发展

4. 防错的概念

【实践案例】:防错的常见应用案例

5. 为什么要防错?

6. 卓越质量水平的分级

问题讨论】:您的企业质量绩效分级如何?

7. 现场质量管理的三种模式

 

二、 防错的核心理念

1. 防错法的三个基本出发点

2. 防错法追求的三个“不需要”

3. 防错法关注的错误与缺陷关系

4. 设备隐患与缺陷演化的改善思维

5. 防错改善的意识转变之心智模式建立

6. 制造过程“人”的常见错误

7. 制造过程“机”的常见错误

8. 制造过程“产品”因错误而产生的一般性缺陷

9. 实施有效防错的思想

10. 解决失误的出发点

小组讨论】:工厂现实中常见的错误有哪些?

 

三、 生产线错误的原因分析与解决思路

1. 一般性错误的三个来源:设计错误、制造错误与使用错误

【实践案例】:设计错误的改善案例-流程的设计错误

【实践案例】:制造错误的改善案例

【实践案例】:使用错误的改善案例-打磨机使用错误

2. 生产线常见的十大错误类型(案例)

3. 现场“人”的错误产生九大原因分析

4. 生产线常见错误的解决对策方向(案例)

5. 如何寻找根本原因基本思考:4M1E、5Why

【小组实践】:错误原因分析练习

 

四、 防错法改善的十大原理及实践应用

1. 断根原理及实践应用案例

2. 保险原理及实践应用案例

3. 自动原理及实践应用案例

4. 相符原理及实践应用案例

5. 顺序原理及实践应用案例

6. 隔离原理及实践应用案例

7. 复制原理及实践应用案例

8. 层别原理及实践应用案例

9. 警告原理及实践应用案例

10. 缓和原理及实践应用案例

 

五、 目视化防错技术的深度应用

【思维训练】:模糊信息显现化的启示(案例展示)

1. 目视化与目视化管理的分析

2. 目视化管理的防错改善循环

3. 目视化防错管理的基本作用

4. 目视化防错管理的三个原则

5. 目视化防错管理的三级水准

6. 实现目视化防错管理的循序渐进六步法

【案例讨论】:现场物品防错管理六步法应用

 

六、 产线防错的常用机构与解决方案

1. 产品不良时,机械自动停止的装置 (案例)

2. 作业错误时,机械自动停止的裝置 (案例)

3. 作业错误时,则不安裝物料的裝置 (案例)

4. 检查前工序不良并自动分离的裝置 (案例)

5. 作业有遗漏,下工序就停止的装置 (案例)

6. 采用通/止/通类等工具或机械装置 (案例)

 

七、 防错改善的源头-可制造性设计(DFM、DMA)

1. 什么是DFM可制造性设计

2. 可制造性设计七大准则

【案例展示】:产品可制造性设计应用案例

【案例展示】:某企业产品可制造性设计的优化改善

 

八、 防错技术在现场改善中的关联应用 

1. 防错法在工序物流中的应用(案例)

2. 防错法在安全生产中的应用(案例)

3. 防错法在设备管理中的应用(案例)

4. 防错法在工装治具中的应用(案例)

 

九、 防错的实施流程

1. 防错改善的五个要素(ERSDM)

【案例展示】:某汽车产品应用ERSDM改善的案例

2. 实施防错改善七个步骤

【小组练习】:应用防错法对学员实际问题的改善

3. 树立基本的防错观念

4. 消除差错——文化变革

 

精益防错.png