精益Poke-Yoke防错法实战训练

【培训课时】：12h

【培训方式】

1、理论学习----互动+讨论+练习

2、实践学习---结合工厂实际问题分组深入练习，掌握防错技法与运做步骤

【课程意义】

o 各种失误在企业里随时随地地发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。

o POKA－YOKE防错法从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。

【适合对象】: 厂长、生管、品管、研发、采购、制造工程等部门主管、工程师及相关人员

【课程大纲】

一、 防错法概述

【问题讨论】：从一则生活中案例说起

1. Jidoka在精益生产中的作用

2. 精益生产与Poke-Yoke

3. 防错的起源与发展

4. 防错的概念

【实践案例】：防错的常见应用案例

5. 为什么要防错？

6. 卓越质量水平的分级

【问题讨论】：您的企业质量绩效分级如何？

7. 现场质量管理的三种模式

二、 防错的核心理念

1. 防错法的三个基本出发点

2. 防错法追求的三个“不需要”

3. 防错法关注的错误与缺陷关系

4. 设备隐患与缺陷演化的改善思维

5. 防错改善的意识转变之心智模式建立

6. 制造过程“人”的常见错误

7. 制造过程“机”的常见错误

8. 制造过程“产品”因错误而产生的一般性缺陷

9. 实施有效防错的思想

10. 解决失误的出发点

【小组讨论】：工厂现实中常见的错误有哪些？

三、 生产线错误的原因分析与解决思路

1. 一般性错误的三个来源：设计错误、制造错误与使用错误

【实践案例】：设计错误的改善案例-流程的设计错误

【实践案例】：制造错误的改善案例

【实践案例】：使用错误的改善案例-打磨机使用错误

2. 生产线常见的十大错误类型（案例）

3. 现场“人”的错误产生九大原因分析

4. 生产线常见错误的解决对策方向（案例）

5. 如何寻找根本原因基本思考:4M1E、5Why

【小组实践】：错误原因分析练习

四、 防错法改善的十大原理及实践应用

1. 断根原理及实践应用案例

2. 保险原理及实践应用案例

3. 自动原理及实践应用案例

4. 相符原理及实践应用案例

5. 顺序原理及实践应用案例

6. 隔离原理及实践应用案例

7. 复制原理及实践应用案例

8. 层别原理及实践应用案例

9. 警告原理及实践应用案例

10. 缓和原理及实践应用案例

五、 目视化防错技术的深度应用

【思维训练】：模糊信息显现化的启示（案例展示）

1. 目视化与目视化管理的分析

2. 目视化管理的防错改善循环

3. 目视化防错管理的基本作用

4. 目视化防错管理的三个原则

5. 目视化防错管理的三级水准

6. 实现目视化防错管理的循序渐进六步法

【案例讨论】：现场物品防错管理六步法应用

六、 产线防错的常用机构与解决方案

1. 产品不良时，机械自动停止的装置 （案例）

2. 作业错误时，机械自动停止的裝置 （案例）

3. 作业错误时，则不安裝物料的裝置 （案例）

4. 检查前工序不良并自动分离的裝置 （案例）

5. 作业有遗漏，下工序就停止的装置 （案例）

6. 采用通/止/通类等工具或机械装置 （案例）

七、 防错改善的源头-可制造性设计（DFM、DMA）

1. 什么是DFM可制造性设计

2. 可制造性设计七大准则

【案例展示】：产品可制造性设计应用案例

【案例展示】：某企业产品可制造性设计的优化改善

八、 防错技术在现场改善中的关联应用 

1. 防错法在工序物流中的应用（案例）

2. 防错法在安全生产中的应用（案例）

3. 防错法在设备管理中的应用（案例）

4. 防错法在工装治具中的应用（案例）

九、 防错的实施流程

1. 防错改善的五个要素(ERSDM)

【案例展示】：某汽车产品应用ERSDM改善的案例

2. 实施防错改善七个步骤

【小组练习】：应用防错法对学员实际问题的改善

3. 树立基本的防错观念

4. 消除差错——文化变革