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德赛西威VSM价值流分析与精益物流改善

点击量:1574

时间:2017-06-23

2017年3-4月,余伟辉老师为惠州市德赛西威汽车电子股份有限公司实施了为期5天的“VSM价值流分析与精益物流配送改善“训练营,来自德赛西威物流中心和制造中心的40多位中高层管理人员参加了本次训练营。

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惠州市德赛西威汽车电子股份有限公司成立于1986年11月,前身为中德合资“西门子威迪欧汽车电子(惠州)有限公司”,2010年3月,德赛工业收购外方的全部股份,公司成为德赛工业旗下的控股公司。德赛西威以惠州研发制造销售为中心,在南京、新加坡、欧洲、日本分别设立研发中心和分公司。30多年来,公司全心致力于车载信息娱乐系统、空调控制器、驾驶信息显示系统、显示模组与系统、车身控制模块以及智能驾驶辅助系统等产品的研发与制造,凭借强大的技术创新能力、高品质的产品和良好的服务,公司与国内外众多知名汽车制造商建立良好的合作关系。

本次“VSM价值流分析与精益物流配送改善“训练营的目标在于为企业下一阶段物流中心全价值链的物流系统明确改善的方向与项目,为学员实施在全价值链范围内实施工厂物流优化、物料配送系统改善、物料配送效率提高等方面的改善提供有效的改善工具与方法。

本次训练的主题包括:

  • 如何绘制企业的VSM价值流图

  • 价值流分析与改善的基本准则

  • 实战:绘制企业的现状价值洲图

  • 价值流中物流与仓储的运作和改善

  • 企业当前价值流分析与改善机会识别

  • 制定精益价值流与物流系统的荐与实施计划

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《VSM价值流分析与精益物流改善》课程大纲

      一、VSM价值流图介绍

  • 精益评价的主线是什么

  • 精益成功因子的”道法术器”

  • 何谓企业的价值流

  • 精益的核心在于流动

  • 精益关注的七大核心流程

  • 价值流图绘制的定义

  • 识别生产过程的物料流与信息流

  • 价值流经理及其职责

  • 价值流图工具介绍

  • 现状图绘制所需的基本数据


二、如何绘制当前价值流图

  • 选择产品系列

  • 了解当前客户需求

  • 收集主要流程资料

  • 绘制流程图、绘制物流、绘制信息流

  • 决定周期时间、VA%分析

  • 计算总周期时间,增值时间,增值比率

 

三、绘制当前价值流图

【课堂实践】:练习如何绘制当前价值流图

【团队作业】:绘制企业的现状价值流图(二周内完成)

 

四、价值流改善的七个基本准则

  • 精益价值流的特点

  • 精益准则一:按节拍生产

  • 精益准则二:尽可能使用连续流

  • 精益准则三:必有时使用超市控制生产

  • 精益准则四:将订单仅发至定拍过程

  • 精益准则五:在定拍过程实行均衡混流生产

  • 精益准则六:在定拍过程创造“初始拉动”

  • 精益准则七:培养定拍过程上游单日多品种生产能力

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五、价值流中物流与仓储的运作

  • 现代物流业的构成要素

  • 物流管理对企业的作用:三大理论

  • 有效的PMC管理要素才会引发高效的管理行为

【团队讨论】:PMC管理指标有哪些?

  • 错误的管理指标会带来巨大的浪费

【问题讨论】:仓储物流成本构成有哪些

  • 深度分析企业仓储物流成本的构成与细分

【团队作业】:对企业的仓储与物流成本进行统计和分析

  • 仓储物流管理的八大要素

【视频案例】:卷烟物流仓储无纸化出入库与盘点业务操作流程

  • 库存是如何产生的?

【案例展示】:深圳某企业库存降低改善案例分享

【问题讨论】:从高铁的运作管理认知精益仓储与物流管理的本质

  • 建立拉动式系统管理模式(看板模式应用)

  • 按客户需求节拍生产和配送

  • 工序间建立单件流生产模式

  • 上下游实现零距离的物流布局(VMI与JIT模式应用)

  • 按照小批量多频次组织生产和物流(多种配送模式的应用)

  • 所有零部件同步化生产和配套(物料同步性与齐套的应用)

  • 均衡生产与计划模式的建立

  • 快速切换与配送(QCO方法应用)

  • 物料的PFEP零件规划

  • 物料管理与配送管理的重要前提:PFEP

  • 如何实施物料配送的PFEP零件规划

【应用案例】:格力物料PFEP分析与物料配送模式

【团队实践】:制定您企业的PFEP数据系统

  • 物料超市运作的基本原理

  • 物料库存量设定:三种不同类型物料的库存设置

【应用案例】:丰田物料超市的设计与运作

  • 物料供应的双箱系统设计

  • 超市与POU配合设计

  • 物料配送的三种模式

  • 物料配送员/水蜘蛛

  • 配送路线的设计与效率优化

  • 零件来料与配送包装容器合理化设计

  • 配送过程运输工具的设计与效率优化

【实践应用】:AGV导引车在家电、汽车等行业经典应用

  • 拉动/看板信息系统设计

  • 看板的工作原理

【动态演示】:看板应用的动态演示

  • 看板的目视化展示

【视频案例】:电子工厂经典看板拉动全过程

  • PC生产计划系统的协同

【应用案例】:浙江某集团生产周期缩短改善案例

  • 生产计划精益模式的物流的一级拉动、二级拉动和三级拉动

【应用案例】:某家电集团VSM计划与物料的一级、二级与三级拉动计划模式

  • MC物料基础管理的协同:BOM管理、物料齐套定义与管理

【深度剖析】:为何企业的ERP变成了“僵尸系统”?

  • 系统支持的关键:帐物相符率

【案例分享】:某家电龙头企业物料帐物相符率改善案例

 

六、精益价值流的探询问题

  • 如何询问当前价值流,识别改善机会

  • 价值流机会识别之循序渐进提问

  • 如何识别信息流、物流、过程流的改善机会

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七、如何绘制未来状态图

  • 确定节拍时间

  • 确定生产控制方式

  • 确定连续流范围

  • 确定超市拉动范围

  • 确定定拍过程

  • 在定拍过程均衡混流生产

  • 确定定拍过程的定增量

  • 确定过程改善点

  • 未来状态图效益预见

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八、制定精益价值流行动计划

价值流环掌控模式

价值流项目优先性识别

年度价值流计划