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做的是精益,吹的是“牛皮”

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时间:2021-06-25

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近期,刚刚完成一个牛皮加工企业的精益改善,有一些心得想跟大家分享。

这是我第一次在牛皮加工企业做改善,说实话,一开始,我并不太喜欢在皮业工厂做改善,因为几年前去过一些颇具规模的皮业加工企业,既有国内企业,也有台湾企业,那个现场,确实让我提不起兴趣。说白了,就是对这个行业的生产过程不感兴趣。

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今年,配合家具龙头企业推动供应链的精益战略,我们精心挑选了六家核心供应商导入精益变革,其中就包括一家皮业工厂(以下我暂称之为AA皮业)。

在进入这家企业之前,我并没有对这工厂的精益抱太大的奢求,但是,经过一周的价值流分析和设计之后,彻底改变了我的认知,准确地说,是改变了对AA皮业的认知。在我从事制造业改善20年来,在AA皮业工厂的实践,依旧让我对新行业产生了新鲜感与好奇心!

下面,我把我总结的几点跟大家分享。

 

【心得一】成熟的流程隐藏着大量的浪费

牛皮加工的流程一般包括以下工序:蓝皮→回水片皮削匀染色挤水绷板补伤磨革辊底浆压花摔软封里喷面浆喷光亮擦花修边量革包装

皮革加工并不是一个新鲜的行业,它的加工工艺、加工流程、加工设备都是比较成熟的。大部分皮革加工,其基本的工艺流程都是差不多的,基本上都要经过那个些关键工序。它的加工设备也是比较成熟和标准化的,比如回水、染色、摔软都要用到滚筒,挤水、片皮、辊浆等工艺,所用的设备基本上都是大同小异。

 

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工序之间的物料流动,基本上都是采用马车、平板车和手板,每个马车上面摆放的产品在80-200片不等,批量比较大。

在传统的眼光看来,这些流程和设备并没有太大的问题。大同小异的设备,大同小异的工艺,大同小异的马车,包括大同小异的问题。

然而,用精益的眼光来看,成熟的生产过程中,存在着大量的浪费和改善机会。从改善的角度来看,存在的事物未必都是合理的,因为现在的存在都是为过去的条件而发展的,所有这些存在都有改善的空间,这些存在多年的所谓合理的事物,我们要打个大大在问号。

 

 

【心得二】没必要过多去关注同行的做法

AA皮革工厂,一开始现场调研的时候,常常听到最多的一种回应就是“某某企业曾经做过类似的尝试,没成功,失败了”。

从第二天的培训开始,我就明确地跟大家“不要去看同行,也没必要去看同行“,为什么呢?我说,如果我们的视野一直关注于同行的失败经验的话,那你就没多大的改善空间了。很多时候,我们恰恰要跳出行业来看待我们的改善机会,用第三只眼睛的视角来创新。如果你仅仅关注于同行的实践,你会发现,同行有多少借鉴意义呢?就拿皮革加工行业来说,国内最牛的B企业,也就是那样,而且,我去看过,即使在我精益的眼光来看,也没多大的变革空间,因为它的厂房太老旧了,厂房分布又散,还上坡下坡的,很多改善受制于厂房结构,根本没法实施。所以,如果大家都把这个企业当成标杆来学习的话,根本就没多大的改善空间。但是,我们能不能站在其它行业来看皮鞋行业?能不能站在汽车行业来看?能不能站在家电的视角来看?能不能站在电子行业的做法来看?

我认为是完全可以的,在B企业,受制于厂房,我的很多想法确实没办法实施,但是在AA企业,它的厂房规划是在一个平面上,厂房的空间结构宽敞,很多在B企业难于实现的,在AA企业完全没问题。

另外,人们在参观同行的时候,特别容易陷入一种比差思维,他们不去是识别其它企业的亮点和借鉴之外,反而容易看到人家比自己做得差的一面。同行之间,你往往还看不到亮点。有一些我安排一个现场管理较差的企业到另一个同行标杆企业参观,回来后,他们很多人竟然评价说“这企业的很多做法跟我们差不多,也好不到哪去“。我简直是无语啊。

不要过度关注同行,因为同行真的好不了多少,特别是哪些整体行业水平都比较Low的行业。皮革加工行业尤其如此,整个皮革行业的生产流程和管理水平都比较低,我们应该多去看皮革之外的行业,或者站在其它行业的视角来看待皮鞋工厂的改善空间和机会。

另外,不要过多关注同行的做法,也意味着不要过多关注同行的所谓的人才。你想想啊,在一个较低水平的行业中,能有高水平的管理者吗?很多时候,我们要跨界去找人才,跳出行业去学习新管理,这样,才会有真正的创新。

 

【心得三】连续流还存在大量的改善空间

作为传统行业的皮革加工,工序间总体上都是按照功能来布局的。基本上都是一台设备一个工序,一个工序一个车间,每个工序,基本上是把牛皮放在马车、托板或地上,工序之间或车间之间基本采用叉车或物料车来搬运,流转的批量在100-300片之间。也有一些工厂在工序之间采用的悬挂链的方式,表面上是没有搬运,事实上还是搬运,而且悬挂的批量还是非常大。

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从精益的角度来看,首先是要消除流程中的断点。按照工艺原则布局,上下工序尽可能建立连续流生产,实现单件流,通俗地讲,在皮革行业,就是单片流(即单片皮流动)。只要一旦单片流建立起来后,你会发现,这其中简直就是一个大大的金矿!

当我沿着生产的价值流走一遍的时候,我发现断点带来的浪费真是触目惊心,甚至可以不太夸张的说,流程中80%的员工都在做无价值的劳动(NVA)。我看到,基本上所有的员工,都只在做一件事情,那就是从机器上把皮取下来,摆好在马车、皮板车或者托板上,然后,把产品搬到下一道工序,下道工序员工的操作只是把皮摆到机器上,或者挂到悬挂链上,所有这些工作,全部都是无价值的。由于批量的流动,导致生产周期特别长,往往都要接近30天左右,满工厂都是库存,积压大量的资金。

真心话说,皮革行业的老板真的不容易,一方面,原材料一般是海外采购,交期往往4-6个月,采购环节积压了大量的资金。另一方面,工厂内部又是大量的库存,包括原材料、半成品和成品,这些加起来又是3-4个月,再加上客户付款的延迟,一个工厂基本上就积压了一年的资金!而且,由于物料车的笨重,加上较差的作业环境,这种工作环境根本没有任何吸引力,普工的招聘也是个棘手的问题。

那么,如何实现单片流呢?从精益的解决方案出发,其实不难。一句话,就是把上下工序连起来,取消中间的物料车!然后,上一台设备出来的产品,直接流到下一台设备。稍稍分析一下,就会发现,60%以上的工序都可以建立连续流。

举几个例子:

● 挤水与片皮建立连续流:将两台设备按1:1布局,中间用大的皮带线把挤水机和片机连起来。可以取消挤水后面接皮的人,也可以减少片皮机理皮的人,缩短生产周期1天。

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● 震荡与辊补建立连续流:将震荡与辊补机器按1:1布局并且连续起来,牛皮从震荡出来后直接直接辊补设备,实现单片流,取消震荡接皮的2个人和辊补上皮的2个人,再延伸一下,辊补的后工序,可能还有手工补伤,可以将辊补机的皮带延长,皮从辊补机出来后,手补人直接在皮带上进行操作,既节省了接皮的2个,又可实现在线补伤,减少一半的作业人员,实现单片流,缩短生产周期1天。

● ……

还有很多工序都可以建立连续流,在此就不一一列举了。

曾经我在B工厂看的时候,因为它们的是老旧厂房,每个车间的都比较小,而且上坡下坡的,建立连续流从厂房上来看是有约束的,所有一直是按孤岛式的布局的。而这样的布局调整,在AA工厂却是非常具备条件。

正如我在上一个观点中讲到的,不要过多关注同行,人家不行的,不意味着你也不行,过去失败的事,并不意味着现在也不能成功。

 

【心得四】基于连续流的自动化是必然趋势

如果我们把加工动作分为上料、加工、取料和传递四个动作的话,皮革行业,加工动作一般都已经实现了自动化,但恰恰就是因为加工动作的自动化比较成熟,加上工序之间孤岛式的布局,导致员工的动作基本上都集中在做上料、取料和传递的无价值流工作。

当我们工序间实现了连续后,我们可以在连续流的基础上导入必要的自动化,通过连线自动化,解决产品取放和传递的工作,在断点的工序,可以导入自动上皮机、自动接皮机,针对一些手工的作业,可以开发非标设备来代替手工操作,比如自动擦皮、视觉验皮、自动清灰,针对断点工序间的物料运输,也可以适当采用AGV或空中悬吊自动传递的方式。

但不管怎么样,在自动化之前,要优先考虑连续流的建设。

正所谓,先流动,再自动。

 

【心得五】基于精益流程的信息化将如虎添翼

在传统的皮革生产过程中,企业比较头痛的一件事就是牛皮生产过程中的信息采集,本来工序间断点多,又是大批量的流转,导致生产信息非常混乱。事实上,在连续流的基础上,应用MES信息系统,比其它行业更方便简单,因为皮革生产过程只有一个零件,中间并不涉及其它零件的齐套和同步生产的问题,加上皮革生产设备的单机自动化程度本来不比较高,很容易实现过程的数据采集,使生产进度信息、物料流动信息、计划管控信息、设备数据采集都比较容易实现,再加上前面所讲的单片流生产,结合更小批量的流动,可以将生产周期缩短到10天以内!

 

以上是本人对牛皮行业在一点点拙见,抛砖引玉,吹吹牛皮。

愿与奋斗在制皮行业的各位同仁共勉!