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精益道法术器势成功因子方法论

点击量:29

时间:2021-09-17

培训导师余伟辉

培训方式理论、案例、学员参与、讨论、互动

课程收益

中国企业走精化管理来提升自身的“内功”,已经到了刻不容缓的时候谁掌握精益生产管理系统,谁实现了精企业的转型,就如同掌握了新时代的尚方宝剑!

※ 如果您是企业的经营者和管理者,我们将为您呈现构建企业核心竞争力途径。

※ 如果您是精益倡导者和推行者主要负责人,我们将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯。

※ 如果您是精益生产的实施人和参与人,我们将为您提供组织精益改善活动的流程和方法。

※ 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,我们将为您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得。

本课程从“道”、“法”、“术”、“器”、“势”五大层面为解读精益管理实践过程中成功因子。

 

课程对象

本课程是专门为企业高层管理者以及新管理技术倡导者而设置的,尤其是对精益管理的导入、实施和管理有决定性作用的中高层管理人员。

具体培训对象:董事长、总经理、厂长、经理、工厂精益倡导者、中高层管理者、精益推进负责人、精益项目Leader、工程师、主管等。

 

【课程大纲】

一、 精益管理成功因子的”道法术器势”

※ 寻找精益的“成功因子”

※ 是什么影响了我们的改善思维?

※ 精益成功因子的“道法术器势

 

二、 精益管理成功因子之“道”

※ 精益的本质是一种有方向的信仰和理念

※ 如何准确地理解精益生产

※ 精益,选择一条适合中国企业的道路

※ 精益不是花拳秀腿,要实实在在的创造效益

※ 与时俱进的“精益+”先进制造实践

※ 从精益生产到精益管理的演变看其核心思想

※ 全价值链的企业精益运营流程

※ 工业4.0先进制造的实施路径

※ 要转化成企业自己的精益体系

※ 如何实施精益战略部署

 

三、 精益管理成功因子之“器”

※ 何为精益之器

※ 精益生产常用主要改善工具

※ 没有科学的量化评价与管理哪来科学的改善?

【应用实践】:某企业量化管理的突破性改善实践

※ 快速、精准、高效的流动,是精益持续追求的核心主线

※ 精益节拍管理(Takt Time)

※ 实现连续流生产(Flow Production)

【应用实践】:从快速连续流生产到高效单人流生产模式

※ 精益单元布局(Cell Production)

※ 工厂布局设计---先天不足后天难补

【应用实践】:用好这十大原则,保证你的产线与工厂设计优于其它对手

【应用实践】:工厂布局设计的“一三六八十”法则

※ 拉动式生产(Pull Production)

【应用实践】:某汽车工厂生产拉动系统应用

※ Kanban看板管理模式

【应用实践】:某电子工厂看板拉动管理运作过程

※ PMC精益计划与物控管理模式的转变

【应用实践】:某家电企业PMC组织精益变革

※ 精益PMC计划与物控实践与应用

※ 没有物料的稳定和精准流动,随时让你效率的效果清零

※ 别以为搞定了齐套就搞定了一切,除了齐套,你要关注另一个更为隐性的浪费。

【应用实践】:某小家电企业PMC帐物相符性改善案例

【应用实践】:某高新企业通过优化PMC流程缩短订单交期改善案例

※ 关于物料超市,扎扎实实做好PFEP

【应用实践】:某企业基于PFEP的物料超市与配送系统设计

※ 效率改善的五大抓手

【应用实践】:悲哀的增效计划,为何放着作业连续流的金矿不捡?

【应用实践】:流动效率损失,为何管理者们总是视而不见?

【应用实践】:忽略最为关键的一个人,你是最傻的现场管理者

※ Jidoka精益的发展

【应用实践】:精益自働化的等级

※ TPM/OEE全员生产维护与设备综合效率的认识

【应用实践】:某机械设备OEE改善应用实践

【应用实践】:仅仅盯着设备故障,你能提高多少设备效率?

※ SMED/QCO快速换模与快速切换管理

※ 关于SMED,不要仅仅盯盯着缩短切换的时间

【应用实践】:如何减少切换的频率,降低切换的难易程度?

【应用实践】:注塑机3分钟快速切换应用

※ 精益6S与目视管理

【应用实践】:蒙牛工厂精益目视化改善案例

【经典案例】:某家电龙头企业精益生产的实践

※ 精益自动化实践与应用

※ LCIA低成本简便自动化

【应用实践】:某家电龙头企业精益自动化革新实践与应用

【应用实践】:各类LCIA低成本简便自动化应用的实例

※ 精益办公业务流程改善

【应用实践】:如何评估业务流程改善的效果?

【应用实践】:业务流程改善的重要工具应用

【应用实践】:某世界500强企业缩短模具申购业务流程改善案例

※ 精益管理模式下的DFM/DFA产品设计优化

【应用实践】:某卫浴产品如何实施DFM产品可制造性设计

※ 精益供应链管理模式

【应用实践】:某机加产品供应商、外协加工流程改善案例

 

四、 精益管理成功因子之“术”

※ 何为精益之“术”?

※ 改善的基本法:打开问题的黑箱子

【应用实践】:如何打开某公司生产周期长的黑箱子?

※ 改善课题的选择技巧一:Y=F(X)

【应用实践】:如何从Y=F(X)的角度确定课题?

※ 改善课题的选择技巧二:VSM价值流分析

【应用实践】:从异常管理到正常管理,基于VSM价值流的改善

※ 如何来实施这些VSM改善项目

※ 项目实施方法一:自主改善(套路)

【应用实践】:如何应用Y=F(X)的原理开展自主改善

※ 项目实施方法二:专业改善(套路)

【应用实践】:用好专业改善的逻辑思维,才能做好真正的改善

※ 项目实施方法三:系统改善(套路)

【应用实践】:如何用好DAMIC流程做精益项目

※ 项目实施方法四:突破改善(改善周)

※ 什么样才是真正的改善周?

※ 改善实施方法的选择

※ 现场改善周一般工作流程【20种常规改善周】

【应用实践】:现场JIT改善周流程

【应用实践】:TPM全员生产保养活动

【应用实践】:精益西格玛品质改善周流程

【应用实践】:BPK业务流程改善周

※ 改善周成功的技巧

 

五、 精益管理成功因子之“法”

※ 何为精益之法?

※ 精益战略部署实施策略

※ 成功实施精益改善的三步曲

※ 离开价值流的改善如何没有方向的奔跑

※ 精益价值流的七个基本准则

【应用实践】:价值流改善之降龙十八掌

※ 建立有效的精益管理机制是必要的

《精益评价》机制是引导改善的方向

【应用实践】:某500强的精益评价体系

※ 一种制度:把事的要求转化成人才的培育

【应用实践】:如何把改善的事转化成人才的培育?

※ 精益六西格玛模式运作管理

【应用实践】:某企业精益西格玛系统改善案例

※ 精益管理模式下的班组建设

【应用实践】:打破传统班组建设之《精益小公司班组管理模式》

※ 精益评价体系:如何进行精益企业的评估

【经典案例】:中国长安精益生产系统CCPS要素评估手册

六、 精益管理成功因子之“势”

※ 为何您的企业精益推行不是那么的顺利?

※ 管理的需求层次

【经典案例】:500强精益导入,可以借鉴的切身经历分享

※ 精益变革,领导班子的信念和决心关是键

※ 避免失败的宝典:成功避免精益项目失败的“精益八戒”

※ 如何建立企业的精益远景、使命与规划

【应用实践】:某企业精益规划、精益愿景分享

※ 精益组织结构建设

【应用实践】:某世界500强企业精益组织设计与实践

※ 外部力量与技术支持的建立

※ 精益运营系统,构建基于企业自身的精益模型

※ 精益推行的路径

【应用实践】:某企业的精益规划

※ 克服阻力的三个阶段

※ 障碍的认识误区--来自中高层管理者还是基层员工?

※ 中高层管理的阻力管理

※ 基层员工的阻力管理

【应用实践】:500强Philips员工与Pulse中层阻力克服的案例

※ 从管理者到教练的提升

【人物分享】:某世界500强企业总经理的精益教练角色

※ 精益倡导人的素质要求:精益倡导者十箴言

※ 对倡导者的认知

※ 精益倡导者的角色转变

【应用分享】:某企业《精益十箴言》成功应用

※ 妨碍改善的借口与管理

※ 古语之改善实质的理解

※ 改善的最高境界