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IE工业工程和效率改善

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时间:2016-12-03

IE工业工程和效率改善

Industrial Engineering & Productivity Improvement                        

 


课程助益

工业工程是综合应用数学、物理和社会科学的专门知识、技能以及工程分析和设计的原则和方法,对人员、物料、信息、设备和能源组合而成的综合系统进行设计、改进和实施,并且对系统的成果进行鉴定、预测和评估。在精益制造系统中,工业工程师致力于消灭在生产过程中对时间,经费,材料,能源以及其他资源的浪费。他们使过程更加有效率,产品质量稳定并且更容易制造,产量得到提高。

 

参加对象:

制造型企业中高层管理人员(包括生产活动中的各级主管)。

 

课程大纲:

1. 工业工程研究的目的和基本方法  

科学技术发展过程中,是什么推动了科学管理?

IE技术的起源和定义-从泰勒铲煤与吉尔布雷斯砌砖研究谈起。

IE的基本职能、特征与意识

IE工作研究的结构与体系模型

IE常用的工具与IE七大手法

【问题讨论】:IE只是生产线应用的测量工时或动作分析的工具吗?

【实践案例】:IE组织在企业的地位与运作。

【视频分享】:因为IE,你可以做得更好。

【问题讨论】:为何中国企业的IE推行并不理想?

 

2. 工作流程分析

流程分析概述

流程分析记号

流程分析的步骤

工艺流程分析案例

改善四原则ECRS   

联合作业流程分析案例

【实践案例】:应用ECRS进行取消、合并、重排与简化的改善

【经典案例】:某汽车离合器的工艺流程分析与改善,实现产品族流程标准化。

【经典案例】:某电子产品的焊接工艺流程改善案例展示

【经典案例】:某空调企业的组装工艺流程优化改善案例展示

 

3. 动作分析

动素分析   

动作经济的四个基本原理

动作经济原则的十二个实践应用

关于人体的十个使用原则与应用(案例)

关于工作场所的七个布置原则与应用(案例)

关于工具和设备的五个设计原则(案例)

如何进行人-机联合作业分析

【案例分析】:早晨起床上班的操作分析改善

【案例分析】:机加工作业的人-机联合作业改善案例展示

 

4. 时间研究

时间研究目的与方法  

秒表,记录表,流程分解原则  

标准工时制订

标准工时的意义

评比 与宽放设定  

【问题分析】:在时间测定过程中,最大的挑战是员工的技能不均衡,如何科学地克服员工技能的差异和不稳定?

【现场练习】:练习利用最小重复数法进行时间测定、浪费观察与改善。

【实践案例】:组装线员工操作过程模特法时间分析。

【实践案例】:PCB焊接作业模特法时间分析案例。

 

5. 瓶颈分析与生产线平衡改善

制定产线节拍

【重点讨论】:如何制定合适的生产节拍TT,确定TT之六大要素分析。

绘制产线平衡图,浪费分析

产线平衡效率的评价

如何确定理想的作业人员

如何确定理想的设备需求

作业平衡设计产线能力平衡

产线平衡的木桶原则:瓶颈改善

【视频学习】:TOC瓶颈改善电影(1H-视时间)

人机作业配合的六大模式

【问题分析】:在人员流动较大的装配性生产单元,如何实现弹性最大化的人机配合方式?

【现场演练】:人机作业配合之棘轮法经典应用,实现在不补充人员的条件下不受人员流动影响。

 

6. 设备效率损失分析与改善  

设备效率损失的分析:设备六大损失

【案例分析】:某电子工厂注塑机性能损失分析

【案例分析】:某机加工厂加工中心性能损失分析

【案例分析】:某机电工厂高速冲床性能损失分析

OEE设备总效率计算及管理

非计划性工时损失分析与改善   

OEE实践案例分析

【问题讨论】:统计OEE时,多品种的加工时间不一致情况下如何计算OEE的性能效率?

【实践案例】:某500强企业高速冲床OEE统计、分析与改善案例

SMED快速换模换线的原理

缩短换/QCO模换线时间的步骤   

区分内部作业时间与外部作业时间

识别同步作业改善机会  

换线活动过程中的典型浪费分析

【实践案例】:某企业注塑机如何切换时间从50分钟改善至17分钟改善案例

【视频分享】:先进设备高效的0切换作业展示

 

7.  防错技术

防错的概念

【视频分享】:丰田织布机的自働化防错装置应用

【案例分享】:日常生活中的防错应用案例

防错的三个基本理念、

防错的三个基本原则

防错的两个关注点

常见的人为错误和设备错误分析

实施防错的基本思想

防误措施的三个等级

【案例分享】:防错十大原理与实践案例

防错的常用机构设计(案例)

基于可制造性设计(DFM)的防错应用

【案例分享】:某龙头企业冰箱产品的可制造性设计改善案例

【案例分享】:某空调龙头企业电机紧固方式的可制造性设计改善案例

  

Industrial Engineering & Productivity Improvement                    

 

Code No.:OP-LP-022

 

Profile of course:

Industrial engineering deals with the optimization of complex processes or systems. It is concerned with the development, improvement, implementation of integrated systems of people, money, knowledge, information, equipment, energy, materials, analysis and synthesis. Industrial Engineers apply the mathematical, physical and social sciences together with the principles and methods of engineering process design. In the Lean Production System, Industrial Engineers will optimize the waste of time, expense, material, energy and other resources in the production process. They will improve the process efficiency, product quality and capability for manufacturing, and increase productivity.

 

Participants:

Suitable for all management staff related to production activities.

 

Syllabus:

1. Purpose of IE Study and basic methods

Useful tools in the production improvement

IE pursuits high efficiency

Functions of IE in the enterprise

2. Work Flow Analysis

Overview of Flow Analysis

Symbols in Flow Analysis

Steps in Flow Analysis

Process Flow Analysis Case Study

Principles in Improvement ECRS

United Work Flow Analysis- Case Study

3. Motion Analysis

Purpose of Motion Study and improvement methods

Motion Elements Analysis

Economic Motion Principles

Motion Waste types

Case Study

4. Time Study

Purpose of Time Study and study methods

Principles of timer, record and process structure

Setup of Time Standards

Definition of Time Standards

Rating and Allowance rate setting

Case Study

5. Bottleneck Analysis and Line Balance improvement

Bottleneck Analysis

Line Balance

Process Balance, eliminate restraint factors and reduce production leadtime

Process Planning and setup targets

Shop-floor and workstation layout and design

6. Equipment Efficiency Loss and Improvement

Equipment Efficiency Loss Analysis

Equipment potential capacity

Equipment Efficiency OEE calculation and management

Unplanned Equipment working time loss

Case Study

SMED Single Minute Exchange Die

Reduce production line setup time

Classify Internal and External Process Time

Identify parallel steps improvement opportunity

SMED typical waste

7. POKAYOKE

Case Study

8. Setup of Efficiency Measurement and Evaluation

OEE- Overall Equipment Effectiveness, Failure Rate, Line Balance Efficiency, Productivity, Production Cost, Production Lead time, Inventory turnover.