效率倍增--精益现代IE工业工程实践

【培训讲师】：余伟辉

【培训课时】：3天2夜

【培训方式】：理论、案例、录像、沙盘演练、现场实践结合，学员参与、讨论、互动

【课程介绍】：

管理技术总是在动态的发展和提升，IE是精益的基础，精益是IE的延伸和发展。从传统的IE工业工程到结合精益生产理念工具方法的现代IE，工业工程焕发了新的生命力和能量！

本课程不仅仅为您介绍传统IE的理念工具和方法，更重要的是站在更高的角度和视野，为您展现精益现代IE的先进制造管理技术。结合工厂沙盘演练，把精益现代IE的理念方法应用到极至！

本课程的另一大特色就是系统地介绍了一个行之有效地导入和实践精益IE的快速现场改善法—“改善周”，向你展示如何在短短的5天以内，通过团队的工作，把精益和IE的理念、方法和工具在生产线快速实现并取得预期效果。

【课程大纲】：

1 工业工程的基本概述

【问题讨论】：从日常生活中坐电梯过程引发的思考。

² 科学技术发展过程中，是什么推动了科学管理？

² IE技术的起源和定义－从泰勒铲煤与吉尔布雷斯砌砖研究谈起。

² IE的基本职能、特征与意识

² IE工作研究的结构与体系模型

² IE常用的工具与IE七大手法

【问题讨论】：IE只是生产线应用的测量工时或动作分析的工具吗？

【实践案例】：IE组织在企业的地位与运作。

【视频分享】：因为IE，你可以做得更好。

【问题讨论】：为何中国企业的IE推行并不理想？

2 精益价值分析与IE改善

² 如何构建当下企业的新核心竞争力

【问题讨论】：精益与IE是什么关系

² 精益的基本特征是IE的最佳发展与补充

² 如何理解精益的涵义与核心思想

² 如何识别增值VA与非增值NVA活动

【问题讨论】：是否能以“下一道工序就是客户”来进行价值判断？

² 精益七大浪费的识别与改善

【视频学习】：学习JIT，精益价值分析VA%，七大浪费识别等。

【现场实践】：学员现场实践，识别现场浪费与改善机会，进行价值分析同，头脑风暴，讨论改善思路。

【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第一轮，在后续的课程中，将围绕沙盘演练来展开IE工具的应用）

3 VSM价值流的应用

【问题讨论】：为何你工厂的IE改善仅仅停留在点的改善，而难于实现线和面的系统改善？

² 现代IE改善必需遵循的精益五个原则

² VSM价值流分析是精益IE改善的第一步

² 如何绘制当前VSM价值流图

² 如何分析当前VSM价值流，识别改善机会

² 如何设计未来理想价值流图

² 如何制定VSM价值流改善计划

【实践案例】：某空调企业VSM价值流图，价值流分析与改善。

【实践案例】：某厨卫企业VSM价值流图，价值流分析与改善。

【实践案例】：某眼镜企业VSM价值流图，价值流分析与改善。

【实践案例】：某电机企业VSM价值流图，价值流分析与改善。

【实践案例】：某化工企业VSM价值流图，价值流分析与改善。

【现场实践】：练习绘制VSM价值流图（3小时，视企业需求）

4 建立精益JIT连续流单元生产（Cell）

【案例分析】：某风扇企业，为什么做了自动化，生产效率仍然低下？

【案例分析】：某知名眼镜企业，为何建立了连续流，改善仍然不明显？

² 如何理解JIT准时化思想

² 实现JIT准时生产的三个要素与主要工具方法

² 按节拍进行生产和管理

² 建立连续流生产与单元生产(Cell)

² 实现连续流单元生产的八个条件

【实践案例】：某家电型企业冲压生产线连续流单元线案例展示

【实践案例】：某汽车离合器企业连续流单元线改善案例展示

【实践案例】：某组装型企业单人流高效作业方式案例展示

² 拉动式生产，Kanban看板管理模式的应用

【实践案例】：某电子企业看板拉动模式应用案例展示

【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第二、三轮：改善）

【问题分析】：为什么你工厂的产品流不起来？

5 有效的程序分析、 操作分析与动作分析

5.1 IE工作研究之流程分析与产品族优化

² IE方法研究的分析三个层次（从宏观层面—中观层次—微观层次）

【问题分析】：工厂的问题，我们的工厂产品很多，流程很多很杂，很难实施连续流单元生产。

² 如何对整个制造程序或工序的分析—工艺程序图

² 如何对产品或材料的流程进行分析—流程程序图

² 如何产对品或材料的移动线路分析—物流线路图

² 流程分析常用的一些记号与符号

² 程序分析之产品族优化—PQ-PR分析与改善

² 简单的工具用到极致：IE改善之ECRS方法

【实践案例】：应用ECRS进行取消、合并、重排与简化的改善

【经典案例】：某汽车离合器的工艺流程分析与改善，实现产品族流程标准化。

【经典案例】：某电子产品的焊接工艺流程改善案例展示

【经典案例】：某空调企业的组装工艺流程优化改善案例展示

5.2 IE工作研究之操作分析与改善

² 操作分析的常用符号与表格

² 如何进行操作分析

【案例分析】：早晨起床上班的操作分析改善

² 如何进行人-机联合作业分析

【案例分析】：机加工作业的人-机联合作业改善案例展示

5.3 IE工作研究之动作分析与改善

² 如何将动作分解成三类动作进行分析

【案例分析】：螺栓组装动作分析与改善过程

² 动作经济的四个基本原理

² 动作经济原则的十二个实践应用

² 关于人体的十个使用原则与应用（案例）

² 关于工作场所的七个布置原则与应用（案例）

² 关于工具和设备的五个设计原则（案例）

6 作业效率倍增之精益IE产线平衡改善

6.1 IE标准工时的测定

² 标准工时的定义

² 标准工时的构成，如何设计标准工时的宽度系统？

² 制定标准工时的步骤

² 如何进行工作研究之作业测定

² 正确区分OCT、MCT、ST、CT、TT等

² 时间测定方法一：直接测定法（秒表法、影像法），平均数法与最小重复数法的应用

【问题分析】：在时间测定过程中，最大的挑战是员工的技能不均衡，如何科学地克服员工技能的差异和不稳定？

【现场练习】：练习利用最小重复数法进行时间测定、浪费观察与改善。

² 时间测定方法三：模特法（PTS），模特法的原理、动素、时间预置方法等。

【实践案例】：组装线员工操作过程模特法时间分析。

【实践案例】：PCB焊接作业模特法时间分析案例。

6.2 标准工时的应用与管理

² 标准工时ST在制造系统与企业运营管理中的深度应用

² 没有标准工时，企业一半的流程可能要瘫痪

【问题分析与讨论】：如何应用ST进行工艺定员管理？

【问题分析与讨论】：如何应用ST进行工厂或产线的效率评价、管理与改善？

【问题分析与讨论】：如何应用ST进行工厂产能评价与管理？

【问题分析与讨论】：如何应用ST进行成本分析、成本改善管理？

【问题分析与讨论】：如何应用ST推动工艺、设备、技术的改善管理？

【问题分析与讨论】：如何应用ST进行工艺动态管理？

【问题分析与讨论】：如何应用把ST应用至ERP等系统管理中？

6.3 精益IE之产线平衡

² 制定产线节拍

【重点讨论】：如何制定合适的生产节拍TT，确定TT之六大要素分析。

² 绘制产线平衡图，浪费分析

² 产线平衡效率的评价

² 如何确定理想的作业人员

² 如何确定理想的设备需求

² 作业平衡设计产线能力平衡

² 产线平衡的木桶原则：瓶颈改善

【视频学习】：TOC瓶颈改善电影（1H-视时间）

【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第四、五轮：改善、标准化）

² 人机作业配合的六大模式

【问题分析】：在人员流动较大的装配性生产单元，如何实现弹性最大化的人机配合方式？

【现场演练】：人机作业配合之棘轮法经典应用，实现在不补充人员的条件下不受人员流动的影响。

7 工序流程与布局改善

² 布局单元布局的指导原则

² 工序布局的基本类型

² 工序布局的基本原则与应用

² 产线布局的形式

² 人机工效设计应用（案例）

² 关于工作场所的设计原则与应用（案例）

² 关于工具设备的设计原则应用（案例）

【实践案例】：某机加企业布局改善，空间减半，取消叉车，效率提高50%

8 设备效率损失分析与改善（OEE系统改善）  

² 设备效率损失的分析：设备六大损失

【案例分析】：某电子工厂注塑机性能损失分析

【案例分析】：某机加工厂加工中心性能损失分析

【案例分析】：某机电工厂高速冲床性能损失分析

² OEE设备总效率计算及管理

² 非计划性工时损失分析与改善   

² OEE实践案例分析

【问题讨论】：统计OEE时，多品种的加工时间不一致情况下如何计算OEE的性能效率？

【实践案例】：某500强企业高速冲床OEE统计、分析与改善案例

² SMED快速换模换线的原理

² 缩短换/QCO模换线时间的步骤   

² 区分内部作业时间与外部作业时间

² 识别同步作业改善机会  

² 换线活动过程中的典型浪费分析

【实践案例】：某企业注塑机如何切换时间从50分钟改善至17分钟改善案例

【视频分享】：先进设备高效的0切换作业展示

9 改善改善之防呆技术Poke-Yoke

² 防错的概念

【视频分享】：丰田织布机的自働化防错装置应用

【案例分享】：日常生活中的防错应用案例

² 防错的三个基本理念、

² 防错的三个基本原则

² 防错的两个关注点

² 常见的人为错误和设备错误分析

² 实施防错的基本思想

² 防误措施的三个等级

【案例分享】：防错十大原理与实践案例

² 防错的常用机构设计（案例）

² 基于可制造性设计（DFM）的防错应用

【案例分享】：某龙头企业冰箱产品的可制造性设计改善案例

【案例分享】：某空调龙头企业电机紧固方式的可制造性设计改善案例

10 传统IE与精益现代IE之比较

² 精益生产之于IE的完善和发展

² 精益生产与IE的共同理念

² 精益现代IE的理念创新

² 精益现代IE对价值流的发展

² 精益现代IE的技术发展（宏观与微观）

² 精益现代IE改善思维的改变

² 真效率与假效率、个体效率与整体效率、点效率与系统效率

² 精益现代IE在时间研究方面的完善

² 传统的标准作业与精益现代IE的标准作业组合

² 精益现代IE在物流方面的创新与应用 

² 精益现代IE之于设备效率管理的发展

11 精益现代IE的拓展应用

² 精益ＩＥ思想无处不在

【实践案例】：如何应用精益现代IE方法在工厂办公业务流程进行改善

【实践案例】：精益现代IE方法在服务行业的应用

² 工业4.0下精益现代IE未来的发展与应用方向

² 精益IE在先进制造管理智能制造中的实现路径中的作用

² MES信息化技术现精益IE中的应用与实践

【实践案例】：基于大数据管理的智能IE管理系统

12 最高效的改善组织模式：精益IE“改善周”

² 改善周是高效应用精益IE工具方法实施改善的最佳组织模式

² 精益IE改善周一般工作流程

² 改善周可期待的改善效果

² 改善周的活动基本流程与改善案例分享

【实践案例】：某500强企业JIT-IE产线平衡改善周案例展示

【实践案例】：某家电龙头企业OEE设备效率改善周案例展示

【实践案例】：某家电龙头企业SMED快速切换改善周案例展示

【实践案例】：某500强企业VSM价值流改善周案例展示

【实践案例】：某500强企业BPK业务流程改善周案例展示

13 课程总结，Q@A