《精益TPM全员生产性设备维护》北京ABB高压公司培训

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2015年6月27、28日，由余伟辉老师主讲的北京ABB高压开关设备有限公司《精益TPM全员生产性设备维护》成功举行。来自ABB高压与中压的近30名学员参加了本次培训。

ABB集团位列全球500强企业，集团总部位于瑞士苏黎世。ABB由两个历史100多年的国际性企业瑞典的阿西亚公司（ASEA）和瑞士的布朗勃法瑞公司（BBC Brown Boveri）在1988年合并而成。两公司分别成立于1883年和1891年。ABB是电力和自动化技术领域的领导厂商。ABB的技术可以帮助电力、公共事业和工业客户提高业绩，同时降低对环境的不良影响。ABB集团业务遍布全球100多个国家，拥有13万名员工，2010年销售额高达320亿美元。

先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

从精益客户的角度出发，余伟辉老师重点介绍了

-认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费了解TPM对企业的重要。

-OEE的计算和如何改善OEE。

-理解5S与TPM的关系。

-如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。

-掌握实施TPM的方法。

余伟辉老师以通俗的案例、大量的经典语录和实践以验，赢利了学员的高度评价。

余伟辉老师TPM经典语录：

1、安全生产领域著名的“海恩法则”:每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故、300起事故先兆以及1000起事故隐患。

2、精益生产由两在支柱构成，JIT关注于流程速度，Jidoka关注于流程能力，TPM正是从设备最佳性能的稳定性能力来保障准时化生产的正常运行。

3、最好的设备保养标准特征：纵向五点，横向五点。纵向五点：安全控制点、工艺控制点、设备完好点、设备润滑点、设备保养点。横向五点：定点、定标、定法、定人、定时.

4、设备管理的整个生命周期过程中，前期设计是关键，先天不足后天补是一种浪费，能在设计阶段解决的问题，尽量不要留给使用阶段。

5、设备的全生命过程管理，尤其是后期使用阶段，要符合设备运行的磨损曲线和浴盆曲线规律。

6、TPM-Total Productive Maintenance是以提高设备综合效率为目标，以设备预防维护体系为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。 

7、TPM的五个要素

a. TPM致力于设备综合效率OEE最大化的目标；

b. TPM以设备整个的生命周期内建立彻底的预防维护体制(PM)；

c. TPM由各个部门共同推行；

d. TPM涉及每个雇员, 从最高管理者到现场工人；

e. TPM通过动机管理，以自主的小组活动来推进

8、预知保养可说是预防保养的手法之一，是以计测机器把握设备的现状，然后依实际需要再加以处置；主要是防止过去预防保养中定期保养所造成的过度保养(Over Maintenance)，以最合适修理周理的技术研究为主体，来推展最经济的PM。

9、T P M  的三大思想：预防哲学、零目标、全员参与   

10、零故障的五大策略是：一基本条件具备、二遵守使用条件，三劣化的复原，三改善设计弱点，五人为事务能力改善。

11、设备管理的五个意识：（1）设备是自己的 （2）自己设备自己维护 （3）故障是我们的耻辱 （4）故障是人为造成的 （5）向故障学维护

12、建立“五感”的设备管理习惯和行为，是TPM开展的重要基础。 设备故障，60%看到，20%摸到，15%听到，5%尝到和闻到，培养员工的五感能力。

13、设备的六大损失是故障停机、换模及调整、点点停停、速度低下、不良品、初期调整。 

14、为何先从个别改善开始：

a. 瓶颈需解决：优先解决瓶颈的设备环节。

b. 明显的浪费：从容易识别的浪费和损失开始。

c. 克服TPM顾虑：树立TPM的初期信心。

15、自主管理就是通过员工对自己的设备和现场进行持续不断的维持和改善，从而使现场和设备能够维持在理想的最佳状态。自主管理 = 自主管理意识 x 技能 x 自主参与

16、关键设备必备6表：1、设备点检标准表2、设备点检计划表3、操作工点检记录表4、维修工点检记录表5、设备故障记录表6、设备维修履历表 

【课程大纲】：

一、精益生产概述

1、工业生产方式发展里程碑

2、精益生产的起源及发展

3、精益生产之含义

4、精益生产系统构成

5、精益生产的基本思想

6、精益生产的原则

7、精益生产的核心

8、关注于价值活动改善的思想

9、精益七大浪费

10、TPM在精益生产中的地位和作用

二、TPM概述

1. TPM的起源与发展

2. 传统PM与TPM比较

3. TPM定义

4. TPM的理念体系

5. TPM的三大思想

6. TPM活动的目标

7. TPM体系构成

8. TPM 是一种模式转变

9. 设备劣化的渐变过程

10. TPM体系

三、缺陷与故障认识

1. 设备缺陷的增长

2. 设备故障损失原因分析

3. 设备劣化的渐变过程

4. 设备六大损失

四、设备的度量标准

1. TPM量度指标MTTF、MTBF、MTTR

2. 什么是OEE

3. OEE的三个构成因素：可用效率、性能效率、品质效率

4. OOE计算

5. OEE 练习

6. OEE统计与分析

7. 如何建立基于OEE的设备管理监控

8. 基于OEE的改善活动

9. 案例：经典TPM/OEE改善周案例分享

五、自主管理TPM的展开

1. 何为自主管理

2. 自主保养5步法

3. 进行基本清洁活动                                                                                  

4. 根除肮脏污染源头                                                                                     

5. 建立清洁润滑标准                                                                        

6. 教会设备基本检查，进行自主设备检查                                                      

7. 培养整齐有序习惯                                                                                            

8. 自主保养工人角色

9. 维修人员角色

10. 走出以检查代替改善的误区

六、实现自主管理六大方法

1. 如何提高员工的自主性？

2. 问题票（蓝标签）、定点拍照

3. 油漆作战和目视管理

4. 亮点、景点制作活动

5. 厂内（外）参观活动

6. OPL（One Point Lesson）

7. 现场观察问题方法：5-Why、大野耐一环…

七、专业保全TPM  STEP体系

1. 设备评价和把握现状

2. 劣化复原及弱点改善

3. 构筑情报管理体制

4. 构筑定期保全体制

5. 构筑预知保全体制

6. 计划保全的评价

八、计划保全7法宝

1. 重点设备选择

2. 保养月报

3. 保养方式区分

4. 故障分析卡

5. MTBF分析

6. PM分析

7. MP设计

九、品质保全7 STEP

1. 1STEP：现象把握

2. 2STEP：理解设备（作业）和复原

3. 3STEP：追求原因

4. 4STEP：对策实施

5. 5 STEP：100%良品率的条件设定

6. 6 STEP：100%良品率的条件管理

7. 7 STEP：维持管理效率化

十、TPM活动导入步骤

1. 经营层的决定导入

2. 组织人员的设置 

3. TPM的导入教育

4. 基本方针与目标的设定

5. 建立TPM推展专责机构

6. 展开TPM的基本计划拟订

7. TPM推行大会

8. 效率化的个别改善

9. 建立自主养护体制

10. 建立保养部门的计划保养体制

11. 提升操作、保养技术的训练

12. 设备初期管理体制的建立

13. 落实TPM活动与水准的提升

十一、快速换模SMED

1. 换线时间构成

• 换线时间结构

• 导致换线时间长的因素

• 换摸换线作业中的浪费

2. 快速换模的四步法

• 内/外部时间的定义

• 快速换模四步法

• 分开内外活动

• 转化内部活动为外部活动

• 理顺内部活动

• 理顺外部活动

3. 減少换型时间的黃金法则

• 法则一：ECRS

• 法则二：防呆化

• 法则三：减少调整

• 法则四：作业转化

• SMED的其它技巧

• 换型过程中需遵守的原则

• 录像欣赏：SMED–跑道赢家

4. SMED改善活动实施流程

• 记录现行换模换线程序

• 区分内部与外部作业

• 将内部作业转换为外部作业

• 辨识同步作业

• 内部作业与外部作业的顺畅化

• 执行快速换模

• 验证新程序，记录新程序

• 标准化

5. 快速换模与快速转产

• 快速转产的概念

• 快速转产的工作流程和工作分工职责

• 转产过程普遍存在的问题及重点留意事项

 

十二、防呆技术在TPM/SMED的应用

1.防错的概念

2.防错的三个基本理念

3.防错的三个基本原则

4.防错的两个关注点

5.常见的错误

6.防错的思想

7.对待失误的出发点

8.防误措施的三个等级

9.防错十大原理

10.换模过程中常用的防错装置

十三、TPM活动的根基—5S与目视控制

1.5S与TPM的关系

2.目视管理概述

3.目视管理的原则

4.目视化管理的要点

5.目视化管理的三级水准

6.目视化管理的六个级别

7.目视管理在现场设备维护的作用

8.如何通过目视管理改善设备故障

9.TPM设备目视化管理案例

• 设备管道的目视化管理

• 设备电器的目视化管理

• 工具物品的目视化管理

• 安全警示的目视化管理

• TPM活动目视化管理

  十四、设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施

1. 什么叫KAIZAN

2. TPM的改善方法论：改善周

3. 何为改善周

4. TPM改善周的流程

5. 经典案例：TPM/OEE改善周案例分享

经典案例：SMED改善周案例分享