【完美动力】面向工业4.0的精益管理三倍增效持续改善创新实践

【精益大师余伟辉老师独创的三倍增效系统，科学严谨，实战性强， 二十余年的专业经验沉淀结晶，为你的企业破解持续效率倍增的瓶颈】

大部分的中国企业

还处于1.0与2.0或2.0与3.0之间

精益化，是中国企业目前最急迫的

工业技术升级与管理转型!

早在20世纪后期，丰田为所有供应商的领导者提供的经营手册中标明：

生产率，决定了企业的生死

只有比竞争对手更有效地为客户提供

高品质的商品和服务

才能获得更好的发展

而公司效率低于竞争对手则会灭亡

随着劳动力供求关系的转变和用工形势的恶化，大幅提高生产效率，减少劳动力需求是摆在工厂企业面前刻不容缓的问题，而常规性的10%、20%、30%、50%缓慢式效率提升已难于从根本上解决劳动力用工的困境，一场三倍增效的革命势在必行！

面对越来越迫切的增效要求对于企业来讲，应用IE和精益手法布局优化、单件流、产线平衡TPM、SMED、拉动生产……这些基本改善都做，是否会突然发现企业陷入了改善的困境？

效率低下，靠“拖”解决不了问题！

持续突破，靠“熬”更是没有希望！

下一步改善的方向在哪里？

打通全价值流的瓶颈在哪里？

增效改善的突破机会在哪里？

余伟辉老师根据自己20多年的先进制造技术与管理变革实践经验，首创一套适合中国制造型企业的、可持续的三倍增效系统理论和实践。作为版权课程，已经获得了版权认证。

主题一：没有不明不白的持续增效

【不要动不动一提增效就想导入自动化设备，现实中，草率的自动化往往是一个又一个血和泪的体验】

• 工业4.0的实施路径

• 智能制造根本目的是降本增效

• 离开精益制造，别谈什么工业4.0智能制造

• 从单一的精益到“精益+”的转变

• 一倍、二倍到三倍持续增效的总体思路

• 工厂全面增效的“道”“法”“术”“器”“势”

主题二：没有舒舒服服的IE改善

【不要动不动就说是血汗工厂或压榨劳动力，我们不做得太好，而是差距太大】

• 别以为是IE毕业就能做改善，工业工程师，你离优秀的改善专家还有多远？

• 简单的事情做到极致，你就是专家

• 绕不开的话题--精益与IE是什么关系

• 没有科学的效率评价与管理哪来的科学增效？

• 人员操作效率：教你一招提高效率50%

• 视而不见的人机配合效率损失，中国人是不是太多了？

• 仅仅盯着设备故障，你能提高多少设备效率？

• 为什么你的流水线效率那么低？

• 为何创建了单件流，效率却上不去？

• 产线员工离职率那么高，你该怎么办？

• 用好ECRS，打遍天下都不怕

主题三：没有糊里糊涂的精益流动

【不要动不动就说平衡率提高了多少，平衡率会失效，做了平衡还要挽救平衡，否则，什么平衡率是没有意义的】

• 快速、精准、高效的流动，是精益持续追求的核心主线

• 广度的流动和深度的流动，你做到了哪一步？ 

• 别以为搞了个单元流布局就万事大吉了

• 站在宏观层面，永远不要被点上的效率蒙蔽了你的双眼

• 物理布局上的折腾只是起点，但不是终点

• 到底什么样的流水线适合你的工厂？

• 用好这十大原则，保证你的产线与工厂设计优于其它对手

• One Piece Flow并不是你想象的那么简单

• 从单件流到单人流，让你的效率翻2倍

• 没有物料的稳定和精准流动，随时让你效率的效果清零

• 不能进入PMC计划与物控的改善，不可能有真正的精益和高效生产。

• 别以为搞定了齐套就搞定了一切，除了齐套，你要关注另一个更为隐性的浪费。

• 悲哀的增效计划，为何放着作业连续流的金矿不捡？

• 增效其实很简单，教你一招效率翻倍的武功秘笈

• 流水线生产的流动效率损失，为何管理者们总是视而不见？

• 忽略最为关键的一个人，你是最傻的现场管理者

• 如果信息不流动，生产真的要乱套

• 缺少管理上的连续流将事倍功半

主题四：没有轻轻松松的效率突破

【不要动不动就说要智能化，必须要转变改善思路，从单纯的IE改善转向PE的创新突破，要从PE的角度来突破并打通全系统的价值流，实现三倍增效的目标。】

• 没有无缘无故的自动化，也没有一劳永逸的自动化

• 生产管理者：落后的工艺，繁杂的产品，如何能高效地生产？

• 不要在混乱的流程上做流线化，也不要在落后的工艺上搞自动化，更不要在落后的产品上搞模块化。

• 仅仅靠IE的改善终将碰到的瓶颈

• 没有PE的突破就不会有效率的突破性提高

• 不能推动PE改善的工程师绝对不是一个优秀的IE工程师

• 你可能做过PQ-PR，但不一定真正做过RS流程标准化

• 一个真实的练习，教会你从PR到RS流程标准化的黄金八步法

【实践案例】：某汽车零件的工艺流程标准化（案例+练习）

• 在流程标准化中如何应用ECRS方法

• 模块化是实现精益化大规模定制的唯一途径

• DFM/DFA可制造性设计与可装配性设计的突破

主题五：没有无缘无故的三倍增效

【经典案例】：某产品的全价值流先进制造IE+PE的全面创新与突破

（结合新工艺、新流程、新技术、新设备、新装备的全价值流创新）

• 以工厂现场流程为基础，学员现场识别浪费和增效改善机会

• 梳理增效的改善行动，制定行动计划。

• 课程采用30%理论培训+30%案例剖析+40%现场实践，除了理论的培训还为企业制定未来的改善方向和行动计划。

主题六：全面增效精益管理实施策略与方法

【精益管理，没有随随便便的成功。】

• 为何您的企业精益推行不是那么的顺利？

• 有效推进精益生产的“道法术器势”

【经典案例】：500强精益导入，可以借鉴的切身经历分享

• 避免失败的宝典：成功避免精益项目失败的“精益八戒”

• 如何建立企业的精益远景、使命与规划

【案例分享】：某冰箱龙头企业精益规划、精益愿景分享

• 精益组织结构建设

【案例分享】：某世界500强企业精益组织设计与实践

• 外部力量与技术支持的建立

• 精益推行的路径

【案例分享】：格力的精益实践

• 精益变革的管理

• 精益项目风险管理

【经典分析】：这家企业的精益项目为何失败

• 克服阻力的三个阶段

• 障碍的认识误区--来自中高层管理者还是基层员工？

• 中高层管理的阻力管理

• 基层员工的阻力管理

【案例分享】：500强Philips员工与Pulse中层阻力克服的案例

• 从管理者到教练的提升

【人物分享】：某世界500强企业总经理的精益教练角色

• 精益倡导人的素质要求：精益倡导者十箴言

• 对倡导者的认知

• 精益倡导者的角色转变

【应用分享】：某冰箱企业、卫浴企业《精益十箴言》成功应用

• 妨碍改善的借口与管理

【案例分享】：某知名企业“顽固派”克服与管理

• 古语之改善实质的理解

• 改善的最高境界