【完美动力】 面向工业4.0的精益管理三倍增效持续改善创新实践

※工业4.0的实施路径

※智能制造根本目的是降本增效

※离开精益制造，别谈什么工业4.0智能制造

※从单一的精益到“精益+”的转变

※一倍、二倍到三倍持续增效的总体思路

※工厂全面增效的“道”“法”“术”“器”“势”

※ 别以为是IE毕业就能做改善，工业工程师，你离优秀的改善专家还有多远？

※ 简单的事情做到极致，你就是专家

※ 绕不开的话题--精益与IE是什么关系

※ 没有科学的效率评价与管理哪来的科学增效？

※ 人员操作效率：教你一招提高效率50%

※ 视而不见的人机配合效率损失，中国人是不是太多了？

※ 仅仅盯着设备故障，你能提高多少设备效率？

※ 为什么你的流水线效率那么低？

※ 为何创建了单件流，效率却上不去？

※ 产线员工离职率那么高，你该怎么办？

※ 用好ECRS，打遍天下都不怕

※ 快速、精准、高效的流动，是精益持续追求的核心主线

※ 广度的流动和深度的流动，你做到了哪一步？ 

※ 别以为搞了个单元流布局就万事大吉了

※ 站在宏观层面，永远不要被点上的效率蒙蔽了你的双眼

※ 物理布局上的折腾只是起点，但不是终点

※ 到底什么样的流水线适合你的工厂？

※ 用好这十大原则，保证你的产线与工厂设计优于其它对手

※ One Piece Flow并不是你想象的那么简单

※ 从单件流到单人流，让你的效率翻2倍

※ 没有物料的稳定和精准流动，随时让你效率的效果清零

※ 不能进入PMC计划与物控的改善，不可能有真正的精益和高效生产。

※ 别以为搞定了齐套就搞定了一切，除了齐套，你要关注另一个更为隐性的浪费。

※ 悲哀的增效计划，为何放着作业连续流的金矿不捡？

※ 增效其实很简单，教你一招效率翻倍的武功秘笈

※ 流水线生产的流动效率损失，为何管理者们总是视而不见？

※ 忽略最为关键的一个人，你是最傻的现场管理者

※ 如果信息不流动，生产真的要乱套

※ 缺少管理上的连续流将事倍功半

※没有无缘无故的自动化，也没有一劳永逸的自动化

※ 生产管理者：落后的工艺，繁杂的产品，如何能高效地生产？

※ 不要在混乱的流程上做流线化，也不要在落后的工艺上搞自动化，更不要在落后的产品上搞模块化。

※ 仅仅靠IE的改善终将碰到的瓶颈

※ 没有PE的突破就不会有效率的突破性提高

※ 不能推动PE改善的工程师绝对不是一个优秀的IE工程师

※ 你可能做过PQ-PR，但不一定真正做过RS流程标准化

※ 一个真实的练习，教会你从PR到RS流程标准化的黄金八步法

【实践案例】：某汽车零件的工艺流程标准化（案例+练习）

※ 在流程标准化中如何应用ECRS方法

※ 模块化是实现精益化大规模定制的唯一途径

※ DFM/DFA可制造性设计与可装配性设计的突破

※ 为何您的企业精益推行不是那么的顺利？

※ 有效推进精益生产的“道法术器势”

【经典案例】：500强精益导入，可以借鉴的切身经历分享

※ 避免失败的宝典：成功避免精益项目失败的“精益八戒”

※ 如何建立企业的精益远景、使命与规划

【案例分享】：某冰箱龙头企业精益规划、精益愿景分享

※ 精益组织结构建设

【案例分享】：某世界500强企业精益组织设计与实践

※ 外部力量与技术支持的建立

※ 精益推行的路径

【案例分享】：格力的精益实践

※ 精益变革的管理

※ 精益项目风险管理

【经典分析】：这家企业的精益项目为何失败

※ 克服阻力的三个阶段

※ 障碍的认识误区--来自中高层管理者还是基层员工？

※ 中高层管理的阻力管理

※ 基层员工的阻力管理

【案例分享】：500强Philips员工与Pulse中层阻力克服的案例

※ 从管理者到教练的提升

【人物分享】：某世界500强企业总经理的精益教练角色

※ 精益倡导人的素质要求：精益倡导者十箴言

※ 对倡导者的认知

※ 精益倡导者的角色转变

【应用分享】：某冰箱企业、卫浴企业《精益十箴言》成功应用

※ 妨碍改善的借口与管理

【案例分享】：某知名企业“顽固派”克服与管理

※ 古语之改善实质的理解

※ 改善的最高境界