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【完美动力】 面向工业4.0的精益管理三倍增效持续改善创新实践

点击量:108

时间:2020-10-22


【精益大师余伟辉老师独创的三倍增效系统,科学严谨,实战性强, 二十余年的专业经验沉淀结晶,为你的企业破解持续效率倍增的瓶颈】

大部分的中国企业

还处于1.0与2.0或2.0与3.0之间

精益化,是中国企业目前最急迫的

工业技术升级与管理转型!

早在20世纪后期,丰田为所有供应商的领导者提供的经营手册中标明:

生产率,决定了企业的生死

只有比竞争对手更有效地为客户提供

高品质的商品和服务

才能获得更好的发展

而公司效率低于竞争对手则会灭亡

随着劳动力供求关系的转变和用工形势的恶化,大幅提高生产效率,减少劳动力需求是摆在工厂企业面前刻不容缓的问题,而常规性的10%、20%、30%、50%缓慢式效率提升已难于从根本上解决劳动力用工的困境,一场三倍增效的革命势在必行!

面对越来越迫切的增效要求对于企业来讲,应用IE和精益手法布局优化、单件流、产线平衡TPM、SMED、拉动生产……这些基本改善都做,是否会突然发现企业陷入了改善的困境?

效率低下,靠“拖”解决不了问题!

持续突破,靠“熬”更是没有希望!

下一步改善的方向在哪里?

打通全价值流的瓶颈在哪里?

增效改善的突破机会在哪里?

 

一倍增效怎么做?

二倍增效怎么做?

三倍增效怎么做?

余伟辉老师根据自己20多年的先进制造技术与管理变革实践经验,首创一套适合中国制造型企业的、可持续的三倍增效系统理论和实践。作为版权课程,已经获得了版权认证。

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主题一:没有不明不白的持续增效

【不要动不动一提增效就想导入自动化设备,现实中,草率的自动化往往是一个又一个血和泪的体验】

※工业4.0的实施路径

※智能制造根本目的是降本增效

※离开精益制造,别谈什么工业4.0智能制造

※从单一的精益到“精益+”的转变

※一倍、二倍到三倍持续增效的总体思路

※工厂全面增效的“道”“法”“术”“器”“势”

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主题二:没有舒舒服服的IE改善

【不要动不动就说是血汗工厂或压榨劳动力,我们不做得太好,而是差距太大】

※ 别以为是IE毕业就能做改善,工业工程师,你离优秀的改善专家还有多远?

※ 简单的事情做到极致,你就是专家

※ 绕不开的话题--精益与IE是什么关系

※ 没有科学的效率评价与管理哪来的科学增效?

※ 人员操作效率:教你一招提高效率50%

※ 视而不见的人机配合效率损失,中国人是不是太多了?

※ 仅仅盯着设备故障,你能提高多少设备效率?

※ 为什么你的流水线效率那么低?

※ 为何创建了单件流,效率却上不去?

※ 产线员工离职率那么高,你该怎么办?

※ 用好ECRS,打遍天下都不怕

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主题三:没有糊里糊涂的精益流动

【不要动不动就说平衡率提高了多少,平衡率会失效,做了平衡还要挽救平衡,否则,什么平衡率是没有意义的】

※ 快速、精准、高效的流动,是精益持续追求的核心主线

※ 广度的流动和深度的流动,你做到了哪一步? 

※ 别以为搞了个单元流布局就万事大吉了

※ 站在宏观层面,永远不要被点上的效率蒙蔽了你的双眼

※ 物理布局上的折腾只是起点,但不是终点

※ 到底什么样的流水线适合你的工厂?

※ 用好这十大原则,保证你的产线与工厂设计优于其它对手

※ One Piece Flow并不是你想象的那么简单

※ 从单件流到单人流,让你的效率翻2倍

※ 没有物料的稳定和精准流动,随时让你效率的效果清零

※ 不能进入PMC计划与物控的改善,不可能有真正的精益和高效生产。

※ 别以为搞定了齐套就搞定了一切,除了齐套,你要关注另一个更为隐性的浪费。

※ 悲哀的增效计划,为何放着作业连续流的金矿不捡?

※ 增效其实很简单,教你一招效率翻倍的武功秘笈

※ 流水线生产的流动效率损失,为何管理者们总是视而不见?

※ 忽略最为关键的一个人,你是最傻的现场管理者

※ 如果信息不流动,生产真的要乱套

※ 缺少管理上的连续流将事倍功半

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主题四:没有轻轻松松的效率突破

【不要动不动就说要智能化,必须要转变改善思路,从单纯的IE改善转向PE的创新突破,要从PE的角度来突破并打通全系统的价值流,实现三倍增效的目标。】

※没有无缘无故的自动化,也没有一劳永逸的自动化

※ 生产管理者:落后的工艺,繁杂的产品,如何能高效地生产?

※ 不要在混乱的流程上做流线化,也不要在落后的工艺上搞自动化,更不要在落后的产品上搞模块化。

※ 仅仅靠IE的改善终将碰到的瓶颈

※ 没有PE的突破就不会有效率的突破性提高

※ 不能推动PE改善的工程师绝对不是一个优秀的IE工程师

※ 你可能做过PQ-PR,但不一定真正做过RS流程标准化

※ 一个真实的练习,教会你从PR到RS流程标准化的黄金八步法

【实践案例】:某汽车零件的工艺流程标准化(案例+练习)

※ 在流程标准化中如何应用ECRS方法

※ 模块化是实现精益化大规模定制的唯一途径

※ DFM/DFA可制造性设计与可装配性设计的突破

主题五:没有无缘无故的三倍增效

【经典案例】:某产品的全价值流先进制造IE+PE的全面创新与突破

(结合新工艺、新流程、新技术、新设备、新装备的全价值流创新)

※ 以工厂现场流程为基础,学员现场识别浪费和增效改善机会

※ 梳理增效的改善行动,制定行动计划。

※ 课程采用30%理论培训+30%案例剖析+40%现场实践,除了理论的培训还为企业制定未来的改善方向和行动计划。

主题六:全面增效精益管理实施策略与方法

【精益管理,没有随随便便的成功。】

※ 为何您的企业精益推行不是那么的顺利?

※ 有效推进精益生产的“道法术器势”

【经典案例】:500强精益导入,可以借鉴的切身经历分享

※ 避免失败的宝典:成功避免精益项目失败的“精益八戒”

※ 如何建立企业的精益远景、使命与规划

【案例分享】:某冰箱龙头企业精益规划、精益愿景分享

※ 精益组织结构建设

【案例分享】:某世界500强企业精益组织设计与实践

※ 外部力量与技术支持的建立

※ 精益推行的路径

【案例分享】:格力的精益实践

※ 精益变革的管理

※ 精益项目风险管理

【经典分析】:这家企业的精益项目为何失败

※ 克服阻力的三个阶段

※ 障碍的认识误区--来自中高层管理者还是基层员工?

※ 中高层管理的阻力管理

※ 基层员工的阻力管理

【案例分享】:500强Philips员工与Pulse中层阻力克服的案例

※ 从管理者到教练的提升

【人物分享】:某世界500强企业总经理的精益教练角色

※ 精益倡导人的素质要求:精益倡导者十箴言

※ 对倡导者的认知

※ 精益倡导者的角色转变

【应用分享】:某冰箱企业、卫浴企业《精益十箴言》成功应用

※ 妨碍改善的借口与管理

【案例分享】:某知名企业“顽固派”克服与管理

※ 古语之改善实的理解

※ 改善的最高境界

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