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呼唤中国企业尽快踏上精益的旅程(二)

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时间:2016-12-01

 

精益管理是人类工业化历程的第个里程碑


    企业在犹豫是否涉足于精益时,必须注意到精益生产不止是一个方法、或者有人认为的精益仅仅是车间级的“战术技巧”,精益是新一代的生产方式。至今,人类工业化历史上,称得上“生产方式”的只有“手工业生产方式”、“大量生产方式”和“精益生产方式”这三个里程碑。

从手工业生产向大量生产的转换是在亚当史密的劳动分工法则基础上、由福特的流水线生产和批量(产量)越大成本越低的原则以及由斯隆的层级管理形成的。劳动分工、大量生产和层级管理是大量生产方式的基础。但是到上个世纪70年代开始发现,沿用了100年的大量生产方式无奈于新的需求多变、生产能力过剩、全球经济环境,原来的劳动分工、层级管理和扩大批量降低成本的方法非但不能继续支撑制造业的发展,在很多方面还暴露了它在新市场环境中不可容忍的弱点。在新的经济和市场形势下,西方企业在第一次管理革命以后形成的管理模式变得僵化:

-按照传统的劳动分工原则组建的生产组织已经成为企业生产率进一步发挥的障碍。

-过细的分工造成缺乏整体的综合统一,阻止企业整体生产效率的进一步提高。

-金字塔式的层级管理是产生官僚主义的温床,压抑了职工的创造热情; 

-分工在使企业效益提高的同时,也出现了资源浪费、不重视用户、不关心质量、费用高、缺乏创新和官僚主义等难以克服的弊病,

-大批量生产是造成过量生产、大量存货和排队等待等浪费的根源

-大批量生产与现实世界的需求相悖,正在由大规模定制生产所替代。

正是因为精益生产冲击了大量生产立足的的基本原则,动摇了大量生产的基础,所以精益生产的诞生成为一次新的生产方式的革命。沃麦克和他的同事们在《改变世界的机器》写道:“…丰田确实是在制造上完成了一场革命,旧的大量生产方式的工厂不能与之竞争,新的最佳方法——精益生产方式——完全能够成功地移植到新的环境中来,…”,沃麦克写道: “为什么我们如此关心是否会放弃几十年来的大量生产方式来接受精益生产方式呢?那是因为,采用了精益生产方式,并且当它不可避免地扩大到汽车工业以外时,将改变几乎所有行业的一切,包括消费者的选择,工作的性质,公司的财富,最终是国家的前途”,他们断言:“精益生产是人们造物的优越方法”,“我们确认,精益生产方式必将在工业的各个领域里取代大量生产方式与残存的单件生产方式,成为20世纪的标准的全球生产体系。世界将会变得大不一样,并将变得更加美好。”

日本的丰田创造了新的生产方式,但他们没有将它提高到人类造物革命的高度。是《改造世界的机器》的贡献不仅仅普及了精益生产,它还第一次将精益生产方式与100年来对西方经济产生决定影响的“大批量生产方式”相提并论;第一次用精益生产方式对大批量生产方式进行批判;第一次宣布“精益生产方式的原理同样可以用于全世界每一种行业,向精益生产方式转变将对人类社会产生深远的影响,也就是说这一转变将真正地改变世界”。

《改造世界的机器》的后记中说:“精益生产方式综合了单件生产方式与大量生产方式的最佳特征。即:能降低单件成本、明显地改进品质、提供了范围更广的产品于更有挑战性的工作。对于这个体系发展的终点,我们还不清楚。而且,不论在汽车行业内部还是在其它工业中,目前精益生产方式都还处于最初级的阶段,就像20年代初期,大量生产方式的处境一样。”的确,《改造世界的机器》发布之后,美国进行了一系列对精益生产的研究和实践。这其中包括美国军方提出的“精益航空计划”等政府指令性的活动。《精益思想》一书的问世,总结了美国精益实践的新经验,阐明了精益思想在世界上的普遍意义,并升华为新一代的生产哲理。此后,精益制造又吸收了美国和其它更多的以过程观为基础的新的管理思想和方法,如6SIGMA、价值流分析、BPR、敏捷制造等,内容方式更丰富和更加成熟了。

在2000年美国 期刊Industry Week对制造企业的普查显示,世界级的企业普遍采用了 JIT/连续流生产、快速换模技术、看板系统、减少批量和预防性维修等所有由丰田在60年代发展的的生产方法。并且Industry Week分析从1991 到2000优胜企业中,大多数都是成功采用精益制造方式。

摆在中国企业面前的是:继续沿着工业化国家的车辙、跟在大量生产时代的“现代企业”后面亦步亦趋,还是抓住生产方式革命性转折的时机迎头赶上呢?答案当然只能是后者。

 

通过精益落实可持续发展战略

 

高速增长的“中国制造”也存在着忧患和危机——过分依赖于廉价劳动力和过分高的资源消耗。“今日有酒今朝醉”的掠夺式发展,将劳动力当作可以随意替换的工具而不是企业发展的资产,这是关系中国制造今后有没有资源可用和有没有满足技术发展需要的劳动力的大事,是中国能否持续发展的两个要害。可持续发展是近年来对中国经济、中国制造最严重的警告。在2004年12月中央经济工作会议确定的2005年的6大任务之一的“大力推进结构调整,促进经济增长方式转变”中,明确的提出“节约能源、资源是优化结构的重要目标。必须坚决扭转高消耗、高污染、低产出的状况,全面转变经济增长方式。要坚持开发与节约并举,把节约放在首位,大力发展循环经济,逐步构建节约型的产业结构和消费结构,走出一条具有中国特色的节约型发展道路。”很明显,在制造业中推行精益生产是落实中国最高领导层关于“节约型发展道路”决策的成熟途径。中国的企业必须从只顾眼前的利益、“业绩”和“政绩”的邪路上、从麻痹和无所作为的茫然路上回头过头来,培育起对企业、对国家发展的忧患意识,尽快踏上精益的旅程!

 

中国制造业的精益旅程
   

在中国,精益思想的若干具体的方法如JIT、5S、6SIGMA等早已为我国部分企业所熟悉。但整体看,与世界先进国家相比,我国的企业界、学术界、军队和政府对精益思想尚缺乏系统的和足够高度的认识,在有组织的进行精益思想的普及教育和推广方面存在太大的差距,更大范围应用精益思想几乎还是空白。中国制造业如何推行精益生产?以下几点可能是重要的。
   

首先在中国推行精益生产要有强有力的组织领导
   

必须呼吁政府部门、行业学会和协会出面组织精益应用的推广。众所周知,美国的技术和产品的发展都是市场牵引的,而唯有精益生产的应用却有政府的干预。1990年,美国国防部和空军向麻省理工MIT提出了“精益生产原则是否能用于军用飞机的制造?”的课题。1993年美国国防部的国防科学询委员会出台了《防务制造企业战略的报告》,建议美国所有的军工企业都推行精益制造。同年,美国空军发起和领导了精益航空进取计划(Lean Aerospace Initiative LAI),在整个军事航空制造行业中,大张旗鼓地推行精益制造原则。在LAI的旗帜下,美国国防部各军种组织机构、几乎所有航空和武器生产商,包括了飞机、发动机、航空电子、导弹和空间飞行器的公司都集结在一起,相关学术界和劳工组织都有参加。LAI成为为发展武器生产而再造生产模式的跨世纪工程,计划从1993年开始,目前规划任务跨度到2005年。这个计划对美国精益的应用和发展起着重要的作用。美国在具体机型的生产和研制中,应用精益成为军购合同的必要条件。1997年3月,在美国军方支持下灵巧炸弹JDAM采用精益生产,将生产成本降低55%,交付期提前35%,将节省50亿美元的军费支出。美国新一代主战飞机JSF的研制中,精益生产起着重要的作用。美国制造工程师协会SAE则是汽车行业推进精益生产的组织者。

在重大的革命性变革面前,必须有政府部门的组织、参与和推动。所以要呼吁我们的科技部、国防科工委、装备部和863计划将组织和推行精益生产纳入工作议程。
   

多学科的研究和发展精益

 

精益不仅仅是一种技术,而是涉及社会、经济的多方面的要素集成的新的生产方式。在整个精益体系中,JIT等技术方法仅仅是对精益生产的数量控制一个方面,而质量保证和人文关怀也是实现精益必不可少的。很多企业在理解和实施精益的过程中,重数量和技术,忽视精益的人的方面,忽视对过程的持续改进,显然,这种精益转变过程是不彻底的、是不会持久的。需要在企业中树立危机感,从观念上培育对精益需求的迫切性,产生必须精益和压力感和责任感,使精益成为企业真正主动的需求。
    另外对于精益对我国可持续发展的影响和作用,尚缺乏深刻的论证和明确的做法。希望在中国,吹响鼓动精益生产号角的不仅仅有技术的和管理的人员,还需要组织社会科学、经济学的研究人员参与,在可持续发展战略、人力资源管理、对职工的人文关怀等方面,做出深入研究,提出配套的政策建议。挖掘和发扬我国50年代就行之有效的“鞍钢宪法”、“两参一改三结合”等方针的积极方面,发展和创新属于中国制造业的精益生产。需要不失时机地在高层管理人员中进行精益思想研究和应用的补课,树立危机感、克服大锅饭、克服浮躁情绪,鼓动企业、学术机构、部队和政府方方面面的人士对精益思想产生兴趣,逐步创造我国普及和应用精益思想的新局面。

 

加强教育和培训为精益正名

为什么说精益在中国是既熟习又陌生的?因为“JIT”、看板、0库存等等名词已经充斥于耳。但是精益在中国制造业中的口碑并不响亮,甚至有些误解。在很多场合下,或将JIT、或看板管理,或0库存、拉式生产这些实现精益生产的次级构成或工具等同于精益生产。这些现象表明,有时看上去对精益似乎很懂得,但却有“摸象”之嫌,所以还是“陌生”的。在踏上精益历程之前,首先要对精益有真正的了解。
    《精益词典》对见丰田生产方式的描述是:“通过消除浪费以实现最好的质量、最低的成本和最短提前期的效果。丰田生产方式由准时制Just-in-Time和自治化jidoka两个支柱所支撑”,“通过PDCA 循环法则或其它科学方法反复进行的标准化工作(standardized work)和持续改进(kaizen)不断的加以改善和维持。”有太多的著作对这些名词加以说明。这里仅仅强调,由JIT、自制化、标准化工作、持续改进和PDCA循环法则等有层次的集成在一起才构成了完整的精益体系。不能够将JIT、拉式生产、5S、6SIGMA、看板、TPM等等并列起来,结果使精益实现陷入忙碌又盲目的“做一系列的事” 境地。这种以手段的实现为目标的本末倒置的做法,等事情做完了,“精益”也就终结了。

对精益另外一个误解是因为精益“生产”这个名词,结果有人将精益和产品的设计、工艺过程的设计以及销售和供应业务割裂开来。在《改变世界的机器》中,用了大量的篇幅介绍精益的设计、工艺准备和协作配套[10]。詹姆斯.P.沃麦克在2000.12月的一次题为《价值流管理的挑战》的讲演中,将精益思想的基本目标定位在“通过在设计、制造和支持中没有浪费的尽善尽美的价值创造过程为客户提供尽善尽美的价值。” 还有更多的关于精益是包含了设计、工艺准备和销售等整个生产过程的应用的论述。

所以,全面准确理解精益生产的重点在于:
    -精益是消除浪费和创造价值的统一,
    -精益是人、过程和技术的集成,
    -精益存用于从销售、设计、工艺准备、供应到服务支持等产品生命周期的全过程之中
    - “精益工具箱”中的各种方法是不断扩充的、层次化的有机系统。

在进行精益基本知识的普及过程中,需要注意把握住精益全面的精华,必须为精益正名和正传,将完整的精益概念传递到所有的企业和职工中去。


 结束语
    
    正如《改变世界的机器》一书所言:“精益生产是人们造物的优越方法。它能制造出成本低、种类多的优质产品。同样重要的是,它为从工厂到公司总部各阶层的雇员提供了更有挑战性且可以付诸实现的工作。因此,应该尽快在全世界推广精益生产方式。”

很高兴的是,最近几年,正有越来越多的企业在普及和尝试着精益生产的各种方法和思想,孜孜不倦地寻求着走精益的道路。正是这些大型的、国有的、民营的企业对精益的觉醒,标志着中国制造正在迎接着精益的黎明。中国制造主力军的精益扬帆起动,为中国生产方式的转变带来希望和振奋。

但是,路程还很远,必须注意《改变世界的机器》里的这段话:“由于种种原因,这种推广说起来容易做起来难。正如大量生产方式的情形一样,当一种完整的体制已经根深蒂固时,如果有一套新的思想对现行秩序提出挑战,那么从一种体制到另一种体制的过渡很可能是相当痛苦的。”中国制造业达到精益目标的过程或道路,也不会是平坦的,要拿出“愚公移山”的精神,才能打通通往精益之路。