案例展示

为进一步筑牢经营基本盘，提升生产运营精细化管理水平，长城乳业启动降本增效专项精益改善周实战活动，特邀外部精益专家余伟辉现场指导。来自生产、技术、供应链、采购、研发、设备、销售、仓储物流等部门的三十余名管理、技术及业务骨干参与本次改善周，组建人效精进队、材控精益队、极速流转队、制费攻坚队四支专项小组。全体人员扎根生产现场，坚持 “三现主义”，围绕人工、材料、制造费用、仓储物流四大成本板块开展系统性剖析，识别生产全流程浪费，研讨落地改善举措，以精益管理赋能企业高质量发展。

成本管控是制造业经营的核心命题。面对行业竞争加剧的外部环境，向内挖潜、消除浪费、提升运营效益，成为长城乳业现阶段的重点工作。本次改善周覆盖常温、低温两大产线全价值链，贯穿原奶接收、前处理、灌装、包装入库、仓储物流全环节。项目跳出单点修补的传统模式，聚焦生产成本构成的全部要素，分别从直接人工、原辅包材料、制造费用、仓储物流费用四大维度拆解分析，在保障产品品质不变的前提下，挖掘各环节降本空间，实现生产运营提质增效。

本次改善周为期四天，由精益专家余伟辉全程辅导，严格执行成本拆解目标共创→动因分析挖掘机会→模拟核算对策制定→成果总结固化标准闭环流程，运用 YyX 成本拆解模型、OGSMT 降本改善流程、VAVE价值工程分析、BA改善表等精益工具，各小组分工作战，训战结合深入现场开展实战攻坚。

STEP1：开展降本改善专题培训，完成团队组建。全体参训人员系统学习成本拆解方法论，厘清生产成本完整构成，把总体降本目标逐层拆解分解到四支专项小组，明确各小组课题方向与改善边界，完成现场任务分工。

STEP2：进入成本动因分析与机会挖掘阶段。各小组深入常温、低温生产车间，沿着生产成本的全流程实地走访，采集一线真实数据，逐项拆解各项成本构成，区分可控因素与不可控因素，定位影响成本变动的核心动因。通过多轮头脑风暴，全面排查人员配置、设备运行、工艺参数、包材损耗、物料回收、仓储流转等环节存在的浪费点，形成大量改善机会清单，并统一规范成本数据收集统计口径。

STEP3：开展对策研讨与模拟核算。各小组针对梳理出来的改善机会，聚焦料、工费三大成本，一题一策研讨改善方案，逐项模拟测算改善带来的预期收益，对方案开展可行性评估，剔除难以落地的设想，交叉借鉴各组改善成果，迭代完善整套降本举措。从产线布局调整、工序流程优化、设备小改小革、配方与包材优化、生产计划排程、物料回收利用、班次人员结构调整等方向形成一批快赢改善方案。现场落地多项实操改善，包括料、工、费等多项现场实践。

STEP4：开展成果发表与标准固化。各小组完成 BA 改善案例整理，建立成本成果核算套表，编制降本增效战报，输出完整30/90 天行动计划，明确课题、实施举措、责任主体、时间节点、验收标准，把改善周集中攻坚形成的有效做法转化为标准化作业要求、设备运维规范与管理制度。

经过四天高强度实战攻坚，本次降本增效改善周取得丰硕阶段性成果。在人工成本降本和效率提升层面，通过优化排班班次、调整产线工序布局、设备技改、作业标准化，减少无效工时与岗位冗余，优化人员结构，改善常温、低温产线单位产品人工消耗，降低加班与无效作业带来的损耗。在材料损耗管控层面，针对原奶、辅料、包装材料，通过优化灌装精度、管控半成品工艺指标、降低设备短停故障损耗、优化配方参数等举措，减少物料跑冒滴漏，降低生产过程物料损耗。在制造费用与仓储物流方面，梳理设备维保、水电能耗、仓储周转、物流装卸等环节改善机会，为后续费用压降打下坚实基础。

同时，本次改善周打破部门墙，推动生产、技术、设备、供应链人员协同联动，把成本意识传递到成本的各个岗位；沉淀形成一套完整成本动因分析方法与BA改善案例库，识别出一批需要通过QC重点课题、后续改善周持续推进的中长期课题，完成业务改善与精益人才培养双向收获。

改善周的收官不是降本工作的终点，而是常态化精益运营的新起点。过去成本改善多聚焦个别工序，本次活动站在全价值链视角，系统看待成本构成，识别隐藏在流程中的各类浪费，真正树立起 “人人算成本、岗岗讲效益” 的经营思维。

下一步，改善小组将严格落地 30/90 天行动计划，按月跟进各项改善举措落地，常态化跟踪人工、材料、制费、物流等关键指标变化，做好改善效果复盘验证。持续萃取本次改善周沉淀的工具方法，把降本改善融入日常生产管理，鼓励一线岗位持续提报改善建议，不断消除生产各环节浪费，持续优化生产运营成本，以精益管理夯实长城乳业经营底盘，助力企业实现稳健高质量发展。