精益生产现场改善

【培训课时】： 2天，12小时（此课程可根据需要调整培训的课时）

【培训方式】：理论、案例、录像、沙盘演练、现场实践结合，学员参与、讨论、互动

【课程大纲】：

一、 精益概论

n 工业生产方式发展里程碑

n 精益生产的起源及发展

n 精益影片欣赏

n 精益生产之含义与核心思想

n 精益生产系统的原则

n 案例：精益生产家电行业的应用

二、 浪费的识别与改善

n 识别增值与非增值活动

n 精益七大的浪费的识别与改善

n 等待浪费的识别与改善

n 搬运浪费的识别与改善

n 动作浪费的识别与改善

n 库存浪费的识别与改善

n 加工浪费的识别与改善

n 过量生产浪费的识别与改善

n 不良品浪费的识别与改善

n 精益工厂沙盘演练（第一轮）

三、 精益生产之JIT准时化生产

n JIT准时生产

n JIT准时生产的三个要素

n 精益准时化节拍管理(Takt Time)

n 如何实现连续流单元生产(Flow Production)

n 拉动与看板管理的应用（Pull Production）

四、 连续流产线平衡设计

n 产品PR分析

n 产品PQ分析

n 产线平衡之作业时间测定

五、 精益产线平衡之作业测定

n 周期时间定义

n 精准识别作业的周期时间（OCT、MAT、MCT）

n 作业要素分解

n 时间观测

n 绘制平衡图

六、 精益产线平衡之节拍设计

n 客户需求节拍计算

n 如何选择合适的生产线节拍

n 绘制OCT与节拍图

n 连续流单元线产线节拍管理的要点

n 如何有效进行产线节拍的日常管理活动

n 案例：家电产品的节拍合理性分析

七、 精益产线平衡之设备能力平衡

n 设备制程能力分析

n 设备数量需求分析

n 柔性产能的设备考虑

n 合适的自动化水平

n 选择机器的准则

八、 产线平衡之作业分配

n 如何计算理想作业人数

n 产线平衡率评价

n 进行作业分配

n 人机配合设计

n 作业分配之：瓶颈改善

n 作业分配之：ECRS四巧

n 精益工厂沙盘演练（第三轮）

n 案例：某家电产品的产线平衡分析与改善

九、 快速切换（SMED）

n 快速换线的定义和作用

- 快速切换的定义

- 为何要缩短换模时间

- 换线时间与制造周期

n 快速换模的四步法

- 内/外部时间的定义

- 快速换模四步法

- 分开内外活动

- 转化内部活动为外部活动

- 理顺内部活动

- 理顺外部活动

n 減少换型时间的黃金法则

- 法则一：ECRS

- 法则二：防呆化

- 法则三：减少调整

- 法则四：作业转化

- SMED的其它技巧

n SMED改善活动实施流程

- 记录现行换模换线程序

- 区分内部与外部作业

- 将内部作业转换为外部作业

- 辨识同步作业

- 内部作业与外部作业的顺畅化

- 执行快速换模

- 验证新程序，记录新程序

- 标准化

n 案例：高速冲床SMED快速换模改善

十、 IE七大手法

n IE手法之：防呆技术Poke-Yoke

- 防错的概念

- 防错的三个基本理念

- 防错的三个基本原则

- 防错的两个关注点

- 常见的错误

- 对待失误的出发点

- 防误措施的三个等级

- 案例：防错十大原理与应用案例

- 案例：防错的常用设计与应用案例

n IE手法之：动作经济原则

- 作经济原则

- 动作经济原则的应用范围

- 动作经济原则的四个基本原理 

- 关于人体的使用原则（10）

- 关于工作场所的布置原则(7)

- 关于工具和设备的设计原则(5)

n IE手法之：双手操作法

n IE手法之：五五法

n IE手法之：流程分析法

- 程序分析是工作研究的起点

- 程序分析的符号特征

- 程序分析动作表

- 程序分析实战时注意事项

- 程序分析之PQ与PR分析

n IE手法之：人机配合法

- 人机作业配合的设计

- 双手操作分析

- 人-机联合作业分析

- 共同作业分析（人-人）

- 闲余能量计算