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【工厂规划六六大顺-1】 ——六大误区—— 工厂规划设计,先天不足后天难补

点击量:165

时间:2023-08-28

【工厂规划六六大顺-1

——六大误区——

工厂规划设计,先天不足后天难补

 

【摘要】决战在市场,决胜在现场,眼睛盯住市场,功夫下在现场。新工厂搬迁是建设一个理想工厂的最佳时机,如果先天不足,后天很难补。

 

一个品牌的竞争力,离不开一个优秀的工厂现场,我们说,决战在市场,决胜在现场,眼睛盯住市场,功夫要下在现场。

那么,如果打造一个好的工厂呢,毫无疑问,新工厂搬迁是建设一个理想工厂的最佳时机,如果新工厂搬迁时没有把工厂规划设计好,那么,后续的运营中会带来众多难于补救的问题和损失,包括显性的浪费、时间成本、机会成本和沉没损失,可以说是先天不足后天难补。

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新工厂,老布局,旧模式,除了工厂是新的以外,什么都没有变,其它所有的流程和管理都是原来的模式,甚至会出现一种情形,新工厂的浪费更大了,因为空间更大,到处更乱,搬运更多,库存更高。结果往往是,工厂刚刚搬过去,又必须重新改善,产生大量的浪费。

如果起跑时就落后,那么,在未来很长的时间里,你的工厂都会无法摆脱畸形的困境。即使后天努力改善,也只能是简单的修补。更要命是,如果错过了这绝佳机会,对企业来讲,失去的可能不仅仅是工厂效率提升、物流优化或现场变化,更重要的是,工厂错过了一次打造企业新核心竞争力的历史性机会,因为,企业不太可能天天建新工厂或搬迁。,没有那么多机会给我们去浪费。

很多公司,也意识到了这一点,但是,在实际操作的时候,往往会碰到几个误区。

【误区一】无目标

新工厂的目标定位不清。大部分企业建设新工厂的动机一般有三种,第一是原有的厂房老旧或拆迁需要,第二是空间不够要解决工厂场地不足的问题,第三是买了一块地新建厂房。但是,新工厂要打造什么样的新工厂呢?没有去想,或者还没有想明白,对未来工厂的定位不明确。

【误区二】无创新

只是现有模式的简单转移。工厂只是由一个地方转移到另一个地方,简单的转移,没有实现制造技术上的突破和创新。搬到新工厂后,设备还是那些设备,流程还是那些流程,工艺还是那些工艺,管理还是那些管理,除了增加了厂房空间之外,没有任何变化。反而得上了一种富贵病,因为空间大,流程拉得更长更远,搬运浪费更大,因为空间大,有足够的空间堆放产品,库存越来越大,杂物越来越多,除了通道宽敞得像大马路一样,整个工厂的浪费下星期大了。

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【误区三】无视野

只是少数人闭门造车。大部分工厂对新厂进行布局规划时,一般是安排工艺部门的人或工厂的总工程师负责去规划或设计,并没有充分借助团队或第三方的技术力量,弄得神神秘秘的,其它部门的人只是知道有人在负责,也不太好意思过问或参与。全过程只是由少部分人在负责,受个人认知的限制,对行业的先进技术和做法不了解,设计思路比较狭窄,最终设计出来的方案并没有明显的突破和改进。

【误区四】无主见

错把设计院当成布局设计。大部分工厂一提到工厂规划首先想到的是设计院,以为把工厂规划交给设计院就可以了,事实上,设计院重点是对工厂建筑本体进行规划设计,他们不可能进入你工厂的生产流程和工艺技术环节,不可能对细节的产线布局和微观物流方面的设计,更加不可能考虑改善和创新设计。而专业的工厂布局,首先要考虑的是改善,打破现有的流程和做法,在新工厂搬迁的时候,同步实现工厂的革新性提升和蜕变,而这显然不是常规的建筑设计院可以完成的。

【误区五】无认知

以为工厂布局就是画画图而已。工厂布局不就是用CAD画画图吗?没什么特别高的技术和要求,找个会CAD的人来画画图就可以了。这是很多企业负责人都会有的想法,这想法显然是过于简单了。工厂规划,表面上看到的是一张图,但本质上是后面的设计思路、改善和创新。好的设计,可以为企业大量的成本,而差的设计,恰恰是浪费的深渊。比如,原本是独立的二个车间,按照精益连续流的思维,可以合并成一个车间,那么,这样的结果,不仅仅是节省了空间,还可以节省大量的能耗,特别是有空调的工厂,一个车间节省的空调费用,可能就足于抵得上工厂的利润了。

【误区六】无时间

临门一脚才想起找教练。很多工厂在快要搬工厂的时候,才想起是不是找个专业机构帮忙规划设计一下,这个时候,留给设计团队的时间往往只有短短的一二个月时间,根本就来不及做系统深入的改善!越早让专业的团队介入布局设计,效果越好。因为,工厂搬迁不是简单的转移,而系统的革新和整体的改善,一定要预留足够的时间让专业团队,先期在老厂做好充分的改善和验证,一般来讲,专业团队介入时机有三个,一是全新厂房的建筑设计尚未定稿之前。二是工厂建设好了(或施工中),但水电气等工程施工还没开始之前。三是厂房完全建好,但产线尚未搬迁之时。在这三个时机中,哪个时机最好呢?想必大家都知道了。

以上六大误区,严重影响了工厂搬迁的效果,那么,如何系统地策划工厂搬迁的规划与设计工作呢?我们在下一讲继续讲解。

(下一篇:《工厂规划,明明白白的搞清楚六个问题》)

 

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【作者介绍】

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余伟辉联系方式:13928030335(微信同号)

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余伟辉,著名精益运营管理领军人,实战派精益西格玛推行及改善资深专家,业界公认的精益改善周奠基人和实践大师;全球500企业商学院最认可的TOP100精益生产管理专家,广东博凯企业管理顾问有限公司首席顾问,益友会总教练,美国精益西格玛学院中国区合作伙伴,广东品牌促进会专家精益管理专家委员,中国工业之美研究院技术专家。

余伟辉老师拥用二十多年年制造管理、精益管理(LPS)IE改善、DFT(按需求流动技术)、六西格玛、工厂规划布局等方面推行、培训及咨询辅导的经验,有丰富的精益+IE+六西格玛现场改善、现场诊断、项目实施及培训辅导等实战经验,深诣精益西格玛及IE工业工程之理念和工具精髓。在20多年的实践中,积累了丰富的现场精益改善的操作经验,并总结出一套操作性强并结合中国国情的精益推行和改善方法体系尤其是在精益+工艺技术、精益+自动化、精益+信息化方面有独特的认知和实践!精益+先进制造打造工业之美有全面和深入的认知及实践经验在国内率先导入、应用和推广改善周的精益改善模式,实现了精益实施模式标准化

余伟辉老师秉承融汇中外,专注精益管理;知行合一,致力运营改善”的专业精神,在精益管理咨询中本着“造物先育人”的理念,将人才培养、人员激励、企业文化与精益管理技术有效结合,帮助多家企业实施精益管理和人才培育并获得显著成效。已成功为格力电器、三一重工、蒙牛乳业、劲霸男装、中国烟草商业系统、顾家家居、ABB、桃李面包、ATL等200多家制造型企业和服务型企业实施精益生产、精益管理及六西格玛的诊断、培训与咨询服务,深受企业赞誉和业界肯定。

余老师拥有《中国高员工流失率下的益生产》、《精益改善周实战指南》及《中国企业精益管理成功因子50+》三部专著。

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余伟辉老师的主讲课程有《三倍增效》、《三倍增美》、《模式驱动效益》、《面向工业4.0的合景式精益生产先进制造训练》、《工厂全面生产效率改善》、《推行精益生产的成功法典与实施策略》、《先天优良的工厂规划与布局设计》、《精益VSM价值流设计与改善》、《精益工厂物流与配送》、《精益PMC计划与物控》、《TPM全员生产维护》、《精益6S与目视化管理》、《精益办公业务流程改善》、《精益改善周训练》、《精益自働化》、《如何在烟草商业系统推行精益管理》、《如何在金融银行服务业实施精益管理》等。余伟辉老师精益咨询团队的核心咨询项目包括:工厂全面效率改善、运营管理改善,精益生产系统导入及全面解决方案、打造“工业之美”全面解决方案、PMC生产计划与物料控制改善、精益物流配送与供应链改善、PD-精益规划与战略部署、BPK-精益办公业务流程改善、精益JIT生产流程优化改善项目、先天优良的精益工厂布局设计(3P)、精益设计 / 爆款降本 / DFM-DFATPM/OEE全员生产维护系统建立和改善、精益VSM-VSD全价值流分析与设计、精益6S、目视管理现场改善项目、精益评价体系与人才培育体系建设、精益自働化、自动化、LCIA改善、精益星级班组建设、烟草商业系统精益物流、精益专卖、精益营销、精益道场建设等

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