【工厂规划六六大顺-3】 ——六个明白—— 工厂搬迁，千万别乱动，宁可慢一点，也要在搬迁之前做好改善

【工厂规划六六大顺-3】

——六个明白——

工厂搬迁，千万别乱动，宁可慢一点，也要在搬迁之前做好改善

新工厂规划和布局设计，应该由谁来负责呢（Who）？传统的企业会安排哪些人来做工厂规划设计呢？不外乎有以下几方面的人：

一是外部的建筑设计院

二是企业老板直接设计

三是工厂的总工程师

四是工厂的工艺(工程)部门人员

五是工厂的IE部门人员

六是外部专业的实专家顾问

建筑设计院承担早期建筑结构与轮廓设计，一般不参与具体的生产布局设计和流程优化。在规模较小的企业，老板对自己的工厂最了解，特别是技术型的老板，往往是自己直接搞定了，其它人基本上不需要参与。工厂的总工程师或工程部门人员对工厂的生产、工艺、技术等问题也比较了解，但常常是比较缺乏精益认知和改善经验，输出的结果偏向传统的布局效果。IE部门的人主导精益布局是比较合适的，但内部IE人员往往对行业经验和跨行业应用经验较少，视野广度和尝试欠缺。

在工厂规划阶段，聘请外部专家顾问参与或主导是非常有必要的，完全闭门造车是不会有好设计的。那么，聘请什么样的专家顾问呢？企业负责人根据对工厂初步定位基础上来选择相应的专家顾问。如果想要打造一个精益化的标杆工厂的话，那可能需要聘请精益方面的顾问来参与或主导，这个顾问必须是精益方面的专家；如果你是一个化工类的企业，你想打造一个技术领先的标杆工厂，那可能要聘请化工技术和设备方面比较专业的技术专家来参与或主导，这个人不仅要懂化工流程，也要懂化工生产技术和设备，更要对新技术有一定的认知。总体上，目前市场上比较多的都是精益顾问专家们。

不管最终是确定谁来负责，但有一个原则是不能破的：一定要团队的方式来进行系统性的规划和设计，而不能简简单单地交给某一个工程师或领导去操作。

接下来，确定好布局规划团队后，如何开展工厂布局规划设计的工作呢（How）？

在传统的工厂规划过程中，大部分的企业都是遵循由上至下的工作方法，找了个新地点，交给设计院进行规划，然后盖房子，房子盖得差不多了，再让工艺部门的人介入，进行布局规划，接下来，就是确定区域功能，布置车间，装设备，搬产线。最后你会发现，新工厂除了厂房是新的之外，并没有多大的变化，流程还是原来的流程，工艺还是原来的工艺，物流还是原来一样的乱，甚至，物流浪费比以前更大了，因为厂房大了，楼层多了，搬运和库存反而多了。

我的工作方法不一样，按照我的工作方法，这流程得倒过来走。一定要先做改善，再做规划。首先要做产线设计和工艺优化，通过产线的改善设计，再来定车间布局和物流规划，然而，进一步提出对厂房建筑的需求，比如柱子间距，到底是6*8呢，还是8*10或者10*12呢？这些都要通过产线的设计的提出相关的参数需求，而不是不管三七二十一，先定建筑，然后再让生产流程来迁就建筑参数。当我们把这些参数要求提出来后，设计院再来进行建筑主体的设计，当然，设计院的建筑设计和生产流程优化的相互交叉的。生产流程的布局对建筑设计提出了要求，反过来，建筑设计的规范也可能提出对布局流程的调整。只有在双方互动的过程中，才能获得一个理想的新工厂规划。

那么，如何对工厂布局进行细节设计呢？我们要遵循六个原则（详细阐述见另一篇文章）

明白了上面的这个问题后，下一个问题，也就是关于何时开始规划设计的时机问题（When），倒是变得简单了。

新工厂的规划设计，从时间上来看，是越早越好的，一般来讲，有三个时机，第一是新厂房设计之前进行规划设计，第二是新厂房建好后进行规划设计，第三是在现在厂房原址进行大幅优化。从我的角度出发，我最喜欢的是第一种情况。布局规划的时候，我们越早介入，就有越充裕的时间，在搬迁之前，就完成流程的精益化改善和工艺技术革新，然后，越能按照精益的理念，把精益的原则和先进的技术导入新的工厂中去。

在我经历的众多工厂规划案例中，有时候特别无奈，当任务交到我们手上时，基本上新厂房的建筑施工已经接近尾声，马上就就要进行主体管道施工（比如水电气等），留给我们专业设计的时间往往只剩下2-3个月的时间，根本来不及做系统的改善和优化，更难于展开对新技术、新设备的引进工作进行有效的前期工作。

一定要先做改善，再做规划。宁可慢一点，也要在搬迁之前把流程优化到位。否则，进去的是垃圾，得到的还是垃圾。

最好的时机，是在建筑图审批定稿之前的8-10个月左右，这样的话，精益团队可以在原厂做充分的改善，在改善的基础上，明确对新厂房的建筑需求，再通过与设计院的沟通与互动，最终，确定布局的总体方案和建筑设计。

所有呢，工厂规划，不仅仅是画张图了事，首先我们要想明白，要有个愿景，要打造什么样的新工厂，要实现什么样的目标，然后，再从技术方法层面的进行制造技术的导入。然而，站点宏观的角度出发，表面上，我们是在谈工厂规划，本质上，是要给企业实现制造技术的转型升级，打造工厂的持续改善文化，培育人才。

（下一篇：《表面是工厂搬迁，本质是打造企业新的核心竞争力》）

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【作者介绍】

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余伟辉联系方式：13928030335（微信同号）

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余伟辉，著名精益运营管理领军人，实战派精益西格玛推行及改善资深专家，业界公认的精益改善周奠基人和实践大师；全球500企业商学院最认可的TOP100精益生产管理专家，广东博凯企业管理顾问有限公司首席顾问，益友会总教练，美国精益西格玛学院中国区合作伙伴，广东品牌促进会专家精益管理专家委员，中国工业之美研究院技术专家。

余伟辉老师拥用二十多年年制造管理、精益管理(LPS)、IE改善、DFT(按需求流动技术)、六西格玛、工厂规划布局等方面推行、培训及咨询辅导的经验，有丰富的精益+IE+六西格玛现场改善、现场诊断、项目实施及培训辅导等实战经验，深诣精益西格玛及IE工业工程之理念和工具精髓。在20多年的实践中，积累了丰富的现场精益改善的操作经验，并总结出一套操作性强并结合中国国情的精益推行和改善方法体系，尤其是在精益+工艺技术、精益+自动化、精益+信息化方面有独特的认知和实践！在“精益+先进制造”打造工业之美有全面和深入的认知及实践经验。在国内率先导入、应用和推广改善周的精益改善模式，实现了精益实施模式标准化。

余伟辉老师秉承“融汇中外，专注精益管理；知行合一，致力运营改善”的专业精神，在精益管理咨询中本着“造物先育人”的理念，将人才培养、人员激励、企业文化与精益管理技术有效结合，帮助多家企业实施精益管理和人才培育并获得显著成效。已成功为格力电器、三一重工、蒙牛乳业、劲霸男装、中国烟草商业系统、顾家家居、ABB、桃李面包、ATL等200多家制造型企业和服务型企业实施精益生产、精益管理及六西格玛的诊断、培训与咨询服务，深受企业赞誉和业界肯定。

余老师拥有《中国高员工流失率下的益生产》、《精益改善周实战指南》及《中国企业精益管理成功因子50+》三部专著。

余伟辉老师精益咨询团队的核心咨询项目包括：工厂全面效率改善、运营管理改善，精益生产系统导入及全面解决方案、打造“工业之美”全面解决方案、PMC生产计划与物料控制改善、精益物流配送与供应链改善、PD-精益规划与战略部署、BPK-精益办公业务流程改善、精益JIT生产流程优化改善项目、先天优良的精益工厂布局设计（3P）、精益设计 / 爆款降本 / DFM-DFA、TPM/OEE全员生产维护系统建立和改善、精益VSM-VSD全价值流分析与设计、精益6S、目视管理现场改善项目、精益评价体系与人才培育体系建设、精益自働化、自动化、LCIA改善、精益星级班组建设、烟草商业系统精益物流、精益专卖、精益营销、精益道场建设等

余伟辉老师的主讲课程有《三倍增效》、《三倍增美》、《模式驱动效益》、《面向工业4.0的合景式精益生产先进制造训练》、《工厂全面生产效率改善》、《推行精益生产的成功法典与实施策略》、《先天优良的工厂规划与布局设计》、《精益VSM价值流设计与改善》、《精益工厂物流与配送》、《精益PMC计划与物控》、《TPM全员生产维护》、《精益6S与目视化管理》、《精益办公业务流程改善》、《精益改善周训练》、《精益自働化》、《如何在烟草商业系统推行精益管理》、《如何在金融银行服务业实施精益管理》等。

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