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【工厂规划六六大顺-4】 ——六个原则—— 表面是工厂搬迁,本质是打造企业新的核心竞争力

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时间:2023-08-31

【工厂规划六六大顺-4

——六个原则——

表面是工厂搬迁,本质是打造企业新的核心竞争力

 

【摘要】新工厂设计,不管打造什么样的工厂,有一点是非常确定的。表面是谈工厂布局,实质上是通过对制造技术的改善,实现管理转型,打造企业的新核心竞争力。

 

新工厂设计,不管打造什么样的工厂,我想,有一点是非常确定的。我们表面是谈工厂布局,实质上是通过对制造技术的改善,实现管理转型,打造企业的新核心竞争力。

从制造1.0的精益工厂,到制造2.0的精益自动化工厂,最终到制造5.0的智能工厂,我们需要在新工厂规划阶段就输入优良的设计,在推动管理的系统性提升。

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如何打造一个先天优良的精益智能工厂呢?我根据自己的实践,总结了六大原则:

第一个原则是增效为本,系统革新

第二个原则是先做改善,后做规划

第三个原则是六新策划,工业之美

第四个原则是同步验证,落地为本

第五个原则是既要改善,也要体系

第六个原则是培育人才,精益文化

 

下面我就对这六个原则稍稍展开出来

原则一:增效为本,系统革新

早在20世纪后期,丰田为所有供应商的领导者提供的经营手册中标明:效率,决定了企业的生死,只有比竞争对手更有效地为客户提供高品质的商品和服务、才能获得更好的发展,而公司效率低于竞争对手则会灭亡。

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这里所说的效率,是指什么呢?不仅仅仅是生产效率,还包括交货效率、流程效率、物流效率、研发效率和资金效率。

我们现在谈精益也好,自动化化也好,智能制造也好,或者工业4.0也行,其本质的目标,还是降本提质增效。这个效率,是组织竞争力的关键因素。

而在工厂规划的过程中,要紧紧围绕流程效率、生产效率、物流效率和交付效率这四大关键效率指标,来展开改善和设计工作。

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原则二:先做改善,后做规划

在传统的工厂规划过程中,大部分的企业都是遵循由上至下的工作方法,找了个新地点,交给设计院进行规划,然后盖房子,房子盖得差不多了,再让工艺部门的人介入,进行布局规划,接下来,就是确定区域功能,布置车间,装设备,搬产线。最后你会发现,新工厂除了厂房是新的之外,并没有多大的变化,流程还是原来的流程,工艺还是原来的工艺,物流还是原来一样的乱,甚至,物流浪费比以前更大了,因为厂房大了,楼层多了,搬运和库存反而多了。

我的工作方法不一样,按照我的工作方法,这流程得倒过来走。一定要先做改善,再做规划。首先要做产线设计和工艺优化,通过产线的改善设计,再来定车间布局和物流规划,然而,进一步提出对厂房建筑的需求,比如柱子间距,到底是6*8呢,还是8*10或者10*12呢?这些都要通过产线的设计的提出相关的参数需求,而不是不管三七二十一,先定建筑,然后再让生产流程来迁就建筑参数。当我们把这些参数要求提出来后,设计院再来进行建筑主体的设计,当然,设计院的建筑设计和生产流程优化的相互交叉的。生产流程的布局对建筑设计提出了要求,反过来,建筑设计的规范也可能提出对布局流程的调整。只有在双方互动的过程中,才能获得一个理想的新工厂规划。

所以呢,一定要先做改善,再做规划。宁可慢一点,也要在搬迁之前把流程优化到位。否则,进去的是垃圾,得到的还是垃圾。

原则三:六新策划,工业之美

前面我们讲到,工厂搬迁,不是简单的物理上的转移,而是系统性的整合与革新性的提升。先期改善阶段,如何进行革新呢?我在过去那么多年的实践过程中,总结了“六新革新”,今天跟大家分享。

第一新是新流程:新工厂要打造一个全新的生产流程, 

第二新是新工艺:借助新工厂建设推动工艺技术的革新。

第三新是新装备:生产所需的设备、模具、工装进行革新。

第四新是新技术:新工厂的产品技术参数或结构进行优化。

第五新是新物流:新工厂的仓储管理与物流系统进行全面优化革新

第六新是新管理:新工厂的组织架构、薪酬制度等管理模式进行革新。

(关于六新革新,在另一篇文章中详细阐述)

以这六新为目标,对新工厂的制造技术变革进行全面的策划,为了了解行业最新技术和趋势,我们要走出去,借外脑,用平台。

原则四:同步验证,落地为本

然而,光有策划是远远不够的。

这些新流程新工艺新装备,到底能实现吗?我们要进行验证。千万不要去相信一个没有经过验证方案或图纸。有人可能会简单把工厂规划设计想象成画个布局图,那还真是没有太大的意义。真正实现变革的工厂规划,是要在正式搬工厂之前,进行扎扎实实的验证。

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那如何验证呢?

我的实践是三层验证。

第一层验证是样板线验证,先在老工厂,通过样板线的方式进行验证,将先期的问题提前解决和优化。

第二层验证是技术验证,这一点非常关键,也是大部分工厂在规划的时候比较缺乏的,所以的先进性设计方案,必须和第三方的技术机构进行技术方案的反复探讨和验证,流水线方案要与第三方的流水线供应商进行技术沟通,生产设备自动化方案要与第三方的自动化公司进行技术沟通,自动物流方案要与第三方的供应商进行技术沟通,数字化信息化方案要与第三方供应商进行技术沟通,模具+工装革新与第三方技术沟通与验证,特殊设备与第三方技术沟通与验证:环保设施、辅助设施等……所有的这些第三方技术验证,都必须在方案设计阶段和正式定案之前进行,反过来,跟第三方的技术验证,会反过来优化我们的设计方案。

第三层验证呢,就是模拟验证,通过3P、仿真、沙盘等手段,对方案进行推演。关于3P的验证,在工厂规划设计时,是非常常用的专业做法,因时间关系,今天我就不展开具体的分享。

在以上三层验证中,大家认为那个验证是最关键的呢?

豪无疑问,第二层验证是最关键的。

原则五:既要改善,也要体系

工厂规划是一个系统的改善过程。既然是改善,那么,就要同步建立企业的精益改善体系,包括企业精益战略、推进组织、流程制度、管理办法、评价体系等。否则,新工厂搬迁后,如果后续的维持和持续改善跟不上的话,新厂也很难实现当初的愿景和蓝图。

原则六:培育人才,精益文化

站点宏观的角度出发,表面上,我们是在谈工厂规划,本质上,是要给企业实现制造技术的转型升级,打造工厂的持续改善文化,培育人才。

(下一篇:《工厂搬迁 ,能用明天的技术,就不用今天的模式》)

 

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【作者介绍】

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余伟辉联系方式:13928030335(微信同号)

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余伟辉,著名精益运营管理领军人,实战派精益西格玛推行及改善资深专家,业界公认的精益改善周奠基人和实践大师;全球500企业商学院最认可的TOP100精益生产管理专家,广东博凯企业管理顾问有限公司首席顾问,益友会总教练,美国精益西格玛学院中国区合作伙伴,广东品牌促进会专家精益管理专家委员,中国工业之美研究院技术专家。

余伟辉老师拥用二十多年年制造管理、精益管理(LPS)IE改善、DFT(按需求流动技术)、六西格玛、工厂规划布局等方面推行、培训及咨询辅导的经验,有丰富的精益+IE+六西格玛现场改善、现场诊断、项目实施及培训辅导等实战经验,深诣精益西格玛及IE工业工程之理念和工具精髓。在20多年的实践中,积累了丰富的现场精益改善的操作经验,并总结出一套操作性强并结合中国国情的精益推行和改善方法体系尤其是在精益+工艺技术、精益+自动化、精益+信息化方面有独特的认知和实践!精益+先进制造打造工业之美有全面和深入的认知及实践经验在国内率先导入、应用和推广改善周的精益改善模式,实现了精益实施模式标准化

余伟辉老师秉承融汇中外,专注精益管理;知行合一,致力运营改善”的专业精神,在精益管理咨询中本着“造物先育人”的理念,将人才培养、人员激励、企业文化与精益管理技术有效结合,帮助多家企业实施精益管理和人才培育并获得显著成效。已成功为格力电器、三一重工、蒙牛乳业、劲霸男装、中国烟草商业系统、顾家家居、ABB、桃李面包、ATL等200多家制造型企业和服务型企业实施精益生产、精益管理及六西格玛的诊断、培训与咨询服务,深受企业赞誉和业界肯定。

余老师拥有《中国高员工流失率下的益生产》、《精益改善周实战指南》及《中国企业精益管理成功因子50+》三部专著。

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余伟辉老师的主讲课程有《三倍增效》、《三倍增美》、《模式驱动效益》、《面向工业4.0的合景式精益生产先进制造训练》、《工厂全面生产效率改善》、《推行精益生产的成功法典与实施策略》、《先天优良的工厂规划与布局设计》、《精益VSM价值流设计与改善》、《精益工厂物流与配送》、《精益PMC计划与物控》、《TPM全员生产维护》、《精益6S与目视化管理》、《精益办公业务流程改善》、《精益改善周训练》、《精益自働化》、《如何在烟草商业系统推行精益管理》、《如何在金融银行服务业实施精益管理》等。余伟辉老师精益咨询团队的核心咨询项目包括:工厂全面效率改善、运营管理改善,精益生产系统导入及全面解决方案、打造“工业之美”全面解决方案、PMC生产计划与物料控制改善、精益物流配送与供应链改善、PD-精益规划与战略部署、BPK-精益办公业务流程改善、精益JIT生产流程优化改善项目、先天优良的精益工厂布局设计(3P)、精益设计 / 爆款降本 / DFM-DFATPM/OEE全员生产维护系统建立和改善、精益VSM-VSD全价值流分析与设计、精益6S、目视管理现场改善项目、精益评价体系与人才培育体系建设、精益自働化、自动化、LCIA改善、精益星级班组建设、烟草商业系统精益物流、精益专卖、精益营销、精益道场建设等

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