【工厂规划六六大顺-7】 ——六个阶段—— 工厂规划，千万不要相信一个没有经过验证的方案

上一篇，我们谈到规划规划的前面两个阶段工作，本篇继续探讨工厂规划设计的后面四个阶段。

【第三个阶段】方案验证与优化

光有策划是远远不够的。

这些新流程新工艺新装备，到底能实现吗？我们要进行验证。千万不要去相信一个没有经过验证方案或图纸。有人可能会简单把工厂规划设计想象成画个布局图，那还真是没有太大的意义。真正实现变革的工厂规划，是要在正式搬工厂之前，进行扎扎实实的验证。

那如何验证呢？

我们的实践是采用三层验证。

第一层验证是样板线验证，先在老工厂，通过样板线的方式进行验证，将先期的问题提前解决和优化。

第二层验证是技术验证，这一点非常关键，也是大部分工厂在规划的时候比较缺乏的，所以的先进性设计方案，必须和第三方的技术机构进行技术方案的反复探讨和验证，比如：

流水线方案要与第三方的流水线供应商进行技术沟通

生产设备自动化方案要与第三方的自动化公司进行技术沟通

自动物流方案要与第三方的供应商进行技术沟通

数字化信息化方案要与第三方供应商进行技术沟通

模具+工装革新与第三方技术沟通与验证

特殊设备与第三方技术沟通与验证：环保设施、辅助设施等……

所有的这些第三方技术验证，都必须在方案设计阶段和正式定案之前进行，反过来，跟第三方的技术验证，会反过来优化我们的设计方案。

第三层验证呢，就是模拟验证，通过3P、仿真、沙盘等手段，对方案进行推演。关于3P的验证，在工厂规划设计时，是非常常用的专业做法，因时间关系，今天我就不展开具体的分享。

在以上三层验证中，大家认为那个验证是最关键的呢？

豪无疑问，第二层验证是最关键的。

就拿该企业这个案例来说，方案策划仅仅是工厂制造技术革新的开始，接下来，我们整整花了10个月的时间，对所有的技术方案进行技术验证和攻关。有些技术方案，比如总装流水线体、自动化机构等，这些都需要外部资源的合作，都需要经过一个需求提出、方案设计、方案沟通与完善、商务报价与供方选择等多方面的工作，这方面的工作，没有半年八个月也是搞不定的。

特别一些工艺突破和技术革新，可能要采用到新工艺或新技术，需要进行充分的试验，可能还涉及到客户评审和验证。

第三个阶段是必不可少的，缺失了第三个阶段的反复验证和优化，前面的规划设计就如同一个空中楼阁，很难真正落地。

【第四个阶段】优化与可视系统设计

随着验证工作的进行，新厂的主体施工也接近尾声了，可以看到新厂的整体轮廓，甚至，可以进入建筑主体内部进行现场确认了。

本阶段，我们一方面要对原方案进行优化改善，另一方面要进行初步的目视化规划，同时，可能要根据企业的需求进行信息化和数字化的规划。

在上一步的验证过程中，一个又一个的设计方案和参数得到了确认，此时，我们再结合新厂的现场情况，进一步确认、调整和优化布局方案。

当新厂的主体建设接近尾声时，我们开始规划工厂的目视化系统，我们的目标是打造一个具备工业之美的宏观现场，对工厂的整体VI（视觉系统）、外围环境、通道地面、管理看板、文化长廊、 参观路线、员工关爱、现场人文、企业精神等。此时，需要外部专业的广告公司配合，进行整体设计。

经过前期的改善，新工厂未来的生产流程和管理模式已经基本确定了。接下来，可以进行工厂数字化的策划，主要是MES系统的应用，这方面的应用的程度，主要取决于初期对工厂的定位。

这个阶段，工厂的各项硬件准备工作（重点是采购工作）已经在全面展开了。

【第五阶段】方案落地

本阶段的重点任务是新厂搬迁、安装调试与试运行。

首先是各项辅导设施的建设，比如强电、弱电、高压气等。各项生产设备和硬件设施陆陆续续进场并开始安装调试和初期验收。随之而来的是各项搬迁活动，是一个比较忙碌而充满期待的时期。

这个阶段设备的调试是一个非常关键的问题，特别是那些非标开发、定制化的设备，常常是需要反反复复的修改和完善。还有，就是要开展宏观目视化建设的工作，特别是涉及车间地面的打造，很大程度上会影响最终的整体效果。

方案落地与工厂搬迁是一个比较繁琐而细致的工作，需要有经验的管理者和项目组共同完成。

【第六个阶段】整体升华

工厂搬迁并不意味着新厂建设的停止，相反，搬迁后的持续改善工作才是打造标杆工厂的最后一公里，后续的持续改善工作还有很多很多，包括：

生产流程的行动与持续改进

物料配送模式的运行与改进

标杆现场目视化的细节打造

数字化工厂+信息化建设

……

（下一篇：《六个底线--保障底线，确保你的工厂布局优于同行对手》）

--------------------------------------------------------------------------------------

【作者介绍】

---------------------------------------------------------------------------------------

余伟辉联系方式：13928030335（微信同号）

------------------------------------------------------------------------------------------

余伟辉，著名精益运营管理领军人，实战派精益西格玛推行及改善资深专家，业界公认的精益改善周奠基人和实践大师；全球500企业商学院最认可的TOP100精益生产管理专家，广东博凯企业管理顾问有限公司首席顾问，益友会总教练，美国精益西格玛学院中国区合作伙伴，广东品牌促进会专家精益管理专家委员，中国工业之美研究院技术专家。

余伟辉老师拥用二十多年年制造管理、精益管理(LPS)、IE改善、DFT(按需求流动技术)、六西格玛、工厂规划布局等方面推行、培训及咨询辅导的经验，有丰富的精益+IE+六西格玛现场改善、现场诊断、项目实施及培训辅导等实战经验，深诣精益西格玛及IE工业工程之理念和工具精髓。在20多年的实践中，积累了丰富的现场精益改善的操作经验，并总结出一套操作性强并结合中国国情的精益推行和改善方法体系，尤其是在精益+工艺技术、精益+自动化、精益+信息化方面有独特的认知和实践！在“精益+先进制造”打造工业之美有全面和深入的认知及实践经验。在国内率先导入、应用和推广改善周的精益改善模式，实现了精益实施模式标准化。

余伟辉老师秉承“融汇中外，专注精益管理；知行合一，致力运营改善”的专业精神，在精益管理咨询中本着“造物先育人”的理念，将人才培养、人员激励、企业文化与精益管理技术有效结合，帮助多家企业实施精益管理和人才培育并获得显著成效。已成功为格力电器、三一重工、蒙牛乳业、劲霸男装、中国烟草商业系统、顾家家居、ABB、桃李面包、ATL等200多家制造型企业和服务型企业实施精益生产、精益管理及六西格玛的诊断、培训与咨询服务，深受企业赞誉和业界肯定。

余老师拥有《中国高员工流失率下的益生产》、《精益改善周实战指南》及《中国企业精益管理成功因子50+》三部专著。

余伟辉老师精益咨询团队的核心咨询项目包括：工厂全面效率改善、运营管理改善，精益生产系统导入及全面解决方案、打造“工业之美”全面解决方案、PMC生产计划与物料控制改善、精益物流配送与供应链改善、PD-精益规划与战略部署、BPK-精益办公业务流程改善、精益JIT生产流程优化改善项目、先天优良的精益工厂布局设计（3P）、精益设计 / 爆款降本 / DFM-DFA、TPM/OEE全员生产维护系统建立和改善、精益VSM-VSD全价值流分析与设计、精益6S、目视管理现场改善项目、精益评价体系与人才培育体系建设、精益自働化、自动化、LCIA改善、精益星级班组建设、烟草商业系统精益物流、精益专卖、精益营销、精益道场建设等

余伟辉老师的主讲课程有《三倍增效》、《三倍增美》、《模式驱动效益》、《面向工业4.0的合景式精益生产先进制造训练》、《工厂全面生产效率改善》、《推行精益生产的成功法典与实施策略》、《先天优良的工厂规划与布局设计》、《精益VSM价值流设计与改善》、《精益工厂物流与配送》、《精益PMC计划与物控》、《TPM全员生产维护》、《精益6S与目视化管理》、《精益办公业务流程改善》、《精益改善周训练》、《精益自働化》、《如何在烟草商业系统推行精益管理》、《如何在金融银行服务业实施精益管理》等。

余伟辉老师联系方式：电话13928030335（微信同号）