改善周，毕生难忘

初次接触改善周是2009年末，公司在前期经过多年的传统IE改善后，无论是改善技术还是改善模式上均遇到了瓶颈，公司决定导入精益生产，这个任务自然落到我负责的革新办。于是在2009年下半年，我随公司老总到处奔波寻找合适的精益顾问，寻找了半年多，做了大量的比较后，最终选择了改善周的形式来推进精益，也选择了精益顾问余伟辉先生。

为什么会选择这种模式来推行精益生产？这个问题，我们在选择合作的专业顾问时，也与当时众多企业来我司参观、交流的同行们对精益生产的实践进行了反复探讨。总结起来，主要原因有三个：

一、改善周能快速见效。

二、改善周能培养精益人才。

三、改善周的套路比较标准化，能快速推广、复制。

2010年1月春节开工即正式启动第一个改善周。这一年，我们在顾问老师的辅导下开展了8个改善周，涉及JIT现场改善、TPM、OEE、布局优化、产线平衡等改课题，在后期，顾问老师培养的精益黑带、绿带开始显现效果，改善呈现星火燎原之势，在顾问老师的指导下，全年自主开展了几十个改善周。整体来说，改善周在生产提效、精益人才培育上起到了显著的作用，是公司2010年最主要的提效组织形式，最直接的效果是运用这种改善周方式，当年助力公司取得了整体生产效率提升25.5%的成效。

万事开头难，第一个改善周是对一条28人的总装流水线进行提效，当时的提效目标是35%，对于我这个有IE基础的人来说，脑子里也想过N种方式，私下也问顾问老师到底怎么整，但当时余老师并没有给出明确的方案，让我们简单一点，跟着改善周的节奏和流程往下走就好。

于是按要求开始组建团队，当时要求团队按三三制来组建，意思是直接生产线人员1/3，相关职能支持1/3,非相关组织1/3。我也不太理解，反正不会就跟着学，全套照做，一部份参与的人当时也不理解，难免有些牢骚，时不时想请假要处理自己的工作事务，好在当时分厂领导非常明确，说你们不懂就不要瞎哔哔，照干就是，反正也不准请假。于是，改善周就在老师的节奏下，强力的纪律保证下，激情的开展了5天，从第一天的培训，第二天的测量，第三天的实施、到第四天的持续优化第五天的标准化，最终顺利完成。

报告及彩排实际上第五天已完成，但为了更好向领导汇报，特意择了一个黄道吉日。汇报当天，所有成员都参与了汇报，每人讲1到2张PPT,并讲了自己的感言，讲到激动处有不少成员忍不住哭了起来，我相信这是改善周这几天辛苦的泪水，是成功喜悦的泪水。汇报很成功，不但完成了既定的样板线提效35%的目标，而且流水线现场也在短短的5天内初具模型，长期措施的也落实了责任人及时间。带队班长眉飞色舞、很有成就感，说一定保持并持续改善下去，分厂领导也迫不及待的在策划推广计划，准备大干一场。

有了好的开始，一切问题就迎刃而解，质疑声小了，大家更愿意配合了，于是精益办也开始在顾问老师的指导下推广改善周。这一年，大大小小的改善周共搞了将近50个。回顾这个过程，外部顾问的作业是非常显著的。如果没有专业的改善周专家，也就没有改善周的开始。如果没有好的外部顾问参与，改善周也不会产生那么好的效果。

由于工作性质在变，现在参与和组织改善周的频率少了些，但当初一起参与改善周折腾的兄弟及过程非常的难忘，改善周的一些精髓我也拿来用在其它的工作上，比如项目管理思维、目标导向、三现主义等等。

在我看来，改善周永远不会过时，它既是一种方法论，也是一种精神，代表着有勇有谋，谋划时要找主要矛盾、攻坚时要迎难而上，永不放弃！改善无止境，我们必须一直折腾！

 〖文：邹来萍〗