浅谈JIT改善周实践对制造业的意义

时光荏苒，白驹过隙，看着如今干净整洁的车间，自动U型的流水线，有节奏的产品流出，回想这几年来公司改善周的实践，思绪万千，深有感触。

我们是一家生产服装的企业。在导入改善周之前，车间杂乱无章。半成品、成品四处堆放，每条生产线库存都堆积如山，少的库存总数有500多件，多的高达1000多件，班组长整天忙的焦头烂额，极大地影响了工作质量和效率。但经过两年多的持续改善，尽善尽美的理念已然变成清晰可见的图像。现车间全部实行有节拍的单件流，拉动式生产，各小组库存全部降到200件以内，车间整齐划一、各类管理看板数据及生产线流向一目了然。

车间的库存居高不下，货期达成率只有60%多,生产线返修率高至20%，制造利润年年亏损的情况下，公司上下都意识到了改革势在必行。针对车间现状的调查分析，经过一段时间到各地先进工厂参观考察后，一致认同导入精益生产模式的必要性。作为生产经理的我既觉兴奋同时又深感责任重大。

顾问老师到来后先对生产现场进行了了解，详细记录现行工作方法和生产流程现状，找出存在的问题及其影响因素，并指导成立精益生产改善周项目小组，明确改善目标。

第一，在人员配置方面，项目小组由直接生产人员的三分之一、与生产相关人员的三分之一、与生产无关人员的三分之一、基层管理人员、主管经理等组成，这些成员都有自己的工作，但在这一个星期都需要放下自己原来的工作。这样的模式及人员安排是我闻所未闻的，特别是让和生产无关的人员参与更是让我感到怀疑。

第二，在改善目标上，提出效率提升20%、生产周期缩短20%、库存减少20%的指标。在此之前，我们都曾尝试了无数方法也无法达到这样的效果，这一切都充满着不确定性！

不过在经过老师深入的培训后，以上所有顾虑也就全部打消了，完全相信一切都是可行的！老师讲到我国现在的高铁和之前的绿皮火车变化史时，与生产相联系，将动车、高铁比拟小批量快速流，正是这一点解除了我的疑虑，使我茅塞顿开，因为是自己亲身经历过的，也因此有所启发。

记得上世纪80年代末90年代初我们南下打工时，九江瑞昌到厦门、福州都是中途站一般买不到坐票，所以大家都会背着沉重的行李，提前一两天到火车站排队买票，好不容易进了站台却根本不知道车会停在哪，开哪个门甚至哪个窗户，所以火车一进站台还没停稳，就见有人肩挑背扛跟着车跑，但运气不佳的最终还是上不了车，上了车的也是连站脚的地都没有，咣当咣当要二十几个小时才能到达目的地。现在动车高铁好了，网上买票，提前半小时进站，进入站台只要按照车票座位信息站在对应的停靠点就行，车停稳门就对着自己，上车一般五个多小时就可以到了。这正对应了传统流程批量生产和现在的精益生产小批量单件流，形成了鲜明的对比。国家都在如此进步，我们生产却还是如此落后。所以当老师讲完所有人都相信了，而且每个人都激情彭拜，信心满满！

培训之后，一切按照计划井然有序地进行。改善的第二天、第三天是最关键的两天，也是最让人难忘的两天。因为我们尝试着打破了以往的工作习惯与方法，使来自不同的岗位的人员完全的放下手上的工作，按照老师的指导分工合作。对改善班组生产的产品绘制价值流程图，现场观察可改善机会、绘制OCT柱状图、节拍分析、计算平衡、产线重新设计、确定理想作业人员、绘制新产线图，大家头脑风暴群策群力想方设法努力改善着每一个点。连着两天都忙到过零点，但却没有一个伙伴喊苦喊累。在这期间，我们总共发现53个问题点，其中可立即改善并得到实施的有36个。改善的问题有现场环境、品质、工装夹具、流程优化等各种平时视若无睹的问题，这在以往是不可能发生的，也正是到这时大家才真正体会到《精益思想》里面的那句话，“现场管理存在就是不合理！”新的流程还没实施大家就已经有了不少成就感！印象最深就是在新产线设计上，为了尽可能杜绝物料搬运上造成的时间浪费、实现专机设备的整合、以及对员工原先工序进行调整，我们先后做了大量的协调工作。其中包括集中对员工进行思想动员，现场解答员工心中的疑惑等。因为这是第一次做这样大的调整，为了保障员工的稳定又能开心的配合工作，还单独找个别有想法有顾虑的员工做思想工作。记得顾问老师还特地为了一个爱睡觉的员工买了一个漂亮的闹钟作为礼物激励他。这对我的触动非常之深，让我体会到了作为一个现场管理者不止是需要技术，而且还需要技巧，管理员工真要做到因人而异！

接下来的第四、五天就是按新的流线生产方式进行试产，并继续观察并测时记录和观测可改善点，及时进行现场改善并对工序、流向进行重新平衡。项目小组集体对改善项目进行评审、制定爬坡及30天跟进计划表，到了第五天就已经超出了改善前的产能。生产线也平衡了，再也看不到以往的半成品积压。

改善周有一个重要环节是对员工的培训，让员工感受改善周所有项目组人员付出的点点滴滴，同时也让他们了解精益生产的意义，激发他的参与热情，最终上下同欲、全员参与持续改善，最后做到尽善尽美！

经过两年多来改善周模式的应用，精益生产的持续推进对所有生产班组都进行了改善，为车间精益生产的持续性打下了坚实基础。现在的车间和两年多前已经发生了根本性的改变，从硬件设施到管理体系都彻底改变，截至2018年底，货期从以前的60%达到现在的98%、员工月平均工资从以前的3500多元跃升到了现在的5700多元。

我从事制造业20多年，深感改善对于企业的迫切，但是，比改善本身更迫切的是用什么样的模式来组织改善活动，而改善周模式，为我打开了成功之门！我想，改善周的工作模式对任何制造型企业都是非常有应用价值的。希望有更多的企业能从改善周的实践中得到实惠！

 〖文：彭平华〗